ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Запойная и переключающая арматура из "Процесс замедленного коксования в не обогреваемых камерах" Основными требованиями нормальной эксплуатации печных насосов являются обеспечение центровки насосного агрегата перед пуском и во время работы, непрерывное поступление сырья в насос и из насоса, обеспечение надежной работы сальников, подшипников, электродвигателя, вспомогательного оборудования, арматуры и контрольно-измерительных приборов, а также предохранение насоса от внезапных изменений температуры. [c.77] Важнейшим условием правильной подготовки насоса к пуску является его равно.мерный нагрев. Для нормальной работы насоса разность температур между перекачиваемым продуктом и корпусом перед пуском должна быть не более 40 °С. Неравномерный прогрев насоса может вызвать искривление вала, образование трещин в корпусе, заедание вращающихся деталей ротора. Насос нагревают 7—8 ч путем циркуляции через него горячей жидкости по обводному трубопроводу. Скорость подъема температуры не должна превышать 50°С/ч. Горячий нефтепродукт должен свободно циркулировать по всей поверхности корпуса и не образовывать мешков, в которых может скапливаться охлажденный продукт. Такие застойные зоны обычно образуются в нижней части корпуса, которая прогревается медленнее, чем верхняя. Возникающие прп этом температурные деформации приводят к перекосам агрегата. Известно, что при разносги температур между верхней и нижней частями корпуса 180°С во.чникает перекос выносных подшипников относительно оси насоса, равный 5 мм. Но важен не только медленный нагрев насоса, но и наличие хорошей изоляции внешнего корпуса, чтобы разность температур между наружной и внутренней стенками не превышала 25 °С. Центровку вала и подшипников проверяют в холодном состоянии, в период подогрева и в нагретом состоянии, чтобы предотвратить деформацию вала при любом температурном режиме. Подготовку к пуску насоса заканчивают включением вентилятора обдува электродвигателя за 15 мин до пуска. [c.78] Обслуживание насоса во время работы. Задвижку на выкиде насоса открывают после достижения рабочего числа оборотов и необходимого напора (по инструкции). При нагреве сальников выше 80 °С следует произвести несколько повторных пусков насоса, пока не появится утечка масла через набивку. Температура подшипников не должна быть выше 70 °С. При более высокой температуре следует увеличить подачу воды в маслоохладитель и подачу масла к подшипникам. Во время нормальной работы агрегата потребляемый электродвигателем то-к не превышает 50А. Очищают масляный фильтр поворотом рукоятки один раз за 8 ч. Персонал следит за нормальной работой системы охлаждения насоса, подачей масла и уплотнительной жидкости, за работой вентиляторов, приборов, а также за высотой уровня в ректификационной колонне. [c.79] Нагрев подшипников, прекращение поступления смазки, вибрация, посторонние шумы в агрегате, а также снижение чисел оборотов вала свидетельствуют о неполадках. В инструкциях по обслуживанию печных насосов указан перечень работ, которые разрешается производить при работе агрегата (подтяжка сальников, регулирование подачи смазки и охлаждения, переключение вентиляторов поддува и изменение производительности). Если во время работы неполадки устранить невозможно, необходимо закрыть напорную задвижку и остановить агрегат, выполняя указания по нормальной остановке. В случае прогара печных труб, выбивания сальников, прекращения подачи уплотнительной жидкости, отключения водяного охлаждения и сильной вибрации агрегат останавливают аварийно. [c.79] На установках замедленного коксования в качестве запорной арматуры в основном используют задвижки. Благодаря малым гидравлическим сопротивлениям и возможности плавного регулирования задвижки устанавливают на трубопроводах первичного и вторичного сырья, выходе паров из коксовых камер, на реакционных и теплообменных аппаратах и др. [c.80] Таким образом, периодичность работы арматуры оказывает большое влияние на общий срок службы. Ряд таких деталей, как ходовая гайка, уплотняющие кольца задвижек, сальники, могут выполнять определенное число циклов, после чего требуется их замена. Поэтому цри выборе арматуры необходимо учитывать не только общеустановленные Н ормы и требования, но и условия эксплуатации. Например, на выходе паров из камер коксования установлены стальные клиновые задвижки с условным диаметром 250—400 мм и условным давлением 40 кгс/см (4,0 МПа), хотя по расчетам (без учета периодичности в работе) необходимы задвижки, выдерживающие давление 16 кгс/см (1,6 МПа). Однако опыт эксплуатации показал, что применять задвижки, рассчитанные на давление 16 кгс/см нельзя, поскольку фланцевые соединения при этом быстро теряют плотность. [c.81] Наиболее ответственной арматурой на установках замедленного коксования являются краны специальной конструкции, которые расположены на трубопроводах подачи сырья в коксовые камеры. Основное назначение кранов — перевод потока нагретого сырья из заполненной камеры в камеру, подготовленную для коксования. [c.81] МИ запорной арматуры. и в ряде случаев является неза-менимым. Требуемое положение пробки (запирающего органа) в кранах достигается ее поворотом внутри неподвижного корпуса. На установках коксования приме- яют прямые проходные, четыреххоповые и пятиходовые краны. Краны, предназначенные для коксующихся сернистых нефтепродуктов, рассчитаны на рабочее давление среды 17 кгс/см (1,7 МПа) и температуру 510 °С. По своему устройству краны натяжного действия. Уплотнение между поверхностью пробки и корпуса достигается натяжением втулки, навинчиваемой на хвостовик пробки. [c.82] На рис. 19 показан прямой проходной кран (КППК) диаметром 150 мм, рассчитанный на давление 64 кгс/см2 (6,4 МПа). Прямой проходной кран состоит из корпуса 1 квадратного сечения, к которому с одной стороны присоединена стойка 5, а с противоположной стороны крышка 4 (в четырех- и пятиходовом кранах вместо крышки установлен переходник), пробки 2, резьбовой втулки 5 и маховиков 6 и 7. В корпусе крана имеются два отверстия А для подвода пара в камеры В 1и два отверстия Б для его сброса. Резьбовая втулка 5 вместе с маховиком 7 предназначена для отрыва пробки от гнезда корпуса, чтобы ее можно было повернуть при переключении крана. Кран переключают поворотом пробки в ту или другую сторону маховиком 6. [c.83] Толщина хромированного или азотированного слоя должна быть 0,1—0,15 мм. Взаимозаменяемость корпуса и пробки в кранах не допускается. [c.84] Вернуться к основной статье