ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Выход продуктов при замедленном коксовании и их качество из "Процесс замедленного коксования в не обогреваемых камерах" Процесс коксования тяжелых нефтяных остатков в необогреваемых камерах носит название замедленного коксования. Это название связано с особыми условиями работы реакционных змеевиков трубчатых печей и камер коксования. Сырье нужно предварительно нагреть в печи до высокой температуры (490—510 °С), а затем подать в необогреваемые, изолированные снаружи коксовые камеры, где коксование происходит за счет тепла, приходящего с сырьем. [c.20] Процесс замедленного коксования является непрерывным по подаче сырья на коксование и по выходу газообразных и дистиллятных продуктов, но периодическим по выгрузке кокса из камер. Принципиальная схема установки замедленного коксования приведена на рис. 5. ПервизАое сырье после нагрева в печи 2 до 390—400 °С поступает в низ ректификационной колонны 3, где кон-тактируется с газами и парами, идущими из камер /. Обогащенное 1ижелыми фракциями сырье с низа колонны 3 подают в другую печь, где ойо нагревается до 490— 510 °С, и затем направляют в нижнюю часть камер, где происходит замедленное коксование и накапливается кокс. Пары и газы, поступившие из камер, разделяются в ректификационной колонне на газ, бензин и газойль коксования. [c.20] Для увеличения скорости потока в трубах печи уменьшения их закоксовывания в области нагрева до 430—460 °С в сырье подают турбулизатор (воду, пар). [c.20] Кокс ИЗ камер вылружают на открытую площадку или в промежуточный бункер, где воду отделяют от кокса отстоем. Затем кокс транспортируют на склад конвейерами. По другой схеме кокс, выгружаемый из камер, подают на дробилку и далее конвейерами отправляют на склад. Из склада кокс в железнодорожных вагонах направляется к потребителям. [c.22] Воду после гидровыгрузки кокса очищают от коксовой мелочи и используют повторно. [c.22] Выход и качество продуктов, получаемых наряду с нефтяным коксом при замедленном коксовании тяжелых нефтяных остатков — газа, бензина и керосино-га-зойлевых фракций, зависит от качества исходного сырья и от условия ведения процесса коэффициента рециркуляции, температуры и давления в реакционной камере и др. Наибольщее влияние на выход, и качество продуктов оказывают плотность и химический состав сырья. Зависимость выхода продуктов от сырья приведена в табл. 2. Коксование различных видов сырья проводили в заводских условиях при температуре выхода из печи 490°С и давлении в камере 1,4 кгс/см (0,14 МПа). [c.22] Как видно из табл. 2, выход продуктов зависит в значительной степени от того, является ли исходное сырье остатком прямой перегонки или остатком термического крекинга. При переработке остатков прямой перегонки чем выще плотность остатка, тем больще выделяется бензина и кокса и тем меньше выход коксового дистиллята. При коксовании крекинг-остатка сумма жидких продуктов значительно меньше, чем при коксовании пря-могонного остатка, и выход кокса, и газа больше. [c.22] Выход кокса находится в прямой зависимости от коксуемости сырья чем выше коксуемость сырья, тем больще выход кокса. При коксовании высокосмолистых остатков выход кокса превышает коксуемость сырья примерно в 1,5 раза, а при коксовании остатков с пониженной коксуемостью (5—10%) — в 1,8—2 раза. [c.23] На выход и качество продуктов заметное влияние оказывают режимные параметры процесса замедленного коксования давление, температура в коксовой камере, коэффициент рециркуляции, объемная скорость, подача турбулизатора и др. На большей части действующих установок замедленного коксования поддерживаются следующие условия избыточное давление наверху камеры 1,5—4 кгс/см (0,15—0,4 МПа), температура вторичного сырья на выходе из печи 495—510 °С, коэффициент рециркуляции 1,2—1,8, температура на входе в камеру 470—490 °С. Температура сырья, входящего в камеру, на 40—50 °С выше, чем паров, выходящих из чее. Это объясняется потерями тепла через стенки камеры и теплотой реакции коксообразования. [c.24] Повышение давления и температуры в системе, так же, каж и коэффициента рециркуляции, приводит к увеличению выхода газа, бензина, легкого газойля, кокса и к уменьшению выхода тяжелого газойля. [c.25] Качество полученных при коксовании продуктов также зависит от сырья и условий ведения процесса. По углеводородному составу газы коксования различных видов сырья незначительно отличаются друг от друга. При коксовании крекинг-остатка газы содержат меньше непредельных и больше метановых углеводородов, чем при коксовании гудрона. При коксовании крекинг-остатка сернистых нефтей в газе содержится много сероводорода. [c.25] Установлено, что при подаче в печь турбулизатора в газе коксования возрастает содержание непредельных углеводородов, так как в присутствии турбулизатора уменьшается длительность пребывания паров и газов в реакционной зоне. [c.25] Газы коксования используют в качестве технологического топлива или направляют на газофракционирующие установки для извлечения пропан-бутановой фракции — ценного сырья для нефтехимического синтеза. При переработке сернистых остатков газ коксования предварительно очищают от сероводорода моноэтаноламином. [c.25] Получаемый сероводород можно использовать для производства серной кислоты. [c.26] В табл. 3 приведено качество бензинов, получаемых при коксовании различных нефтяных остатков. [c.26] Присутствие непредельных углеводородов в бензине коксования нежелательно так как они химически мало стабильны — при хранении бензинов происходит осмоле-ние и образуются осадки. С утяжелением сырья содержание в бензине непредельных и ароматических углеводородов, а также серы увеличикяртгя. Бензин коксования из-за низкой стабильности, низкого октанового числа используется только -как компонент автомобильного бензина А-66. При необходимости бензин коксования для насыщения непредельных углеводородов и удаления серы можно подвергать гидроочистке. Технологически проще гидроочистку бензина коксования вести в смеси с прямогонными бензинами. После гидроочистки октановое число бензина значительно снижается, поэтому в дальнейшем для получения высококачественного бензина А-72 его следует подвергать каталитическому риформингу. [c.26] Основным по количеству продуктом процесса коксования является коксовый дистиллят (фракция 180— 500°С), который может быть разделен на легкую керосиновую фракцию (180—350 °С) и более тяжелую — га-зойлевую (350—500 °С). Качество керосиновых и гаэой-левых фракций, получаемых при коксовании различных видов сырья, приводится в табл. 4 и 5. [c.27] Большая плотность газойля коксования, полученного из крекинг-остатка, чем газойля, полученного из гудрона, объясняется большим содержанием в нем ароматических углеводородов. [c.27] Керосиновую фракцию после гидроочистки используют для приготовления малосернистых дизельных топлив. Из керосино-газойлевой фракции производят газотурбинное топливо. Тяжелую часть (газойль) вовлекают в котельное топливо. В последнее время керосино-газойлевую фракцию начали подвергать термическому крекингу с целью получения сырья для производства сажи, а из дистиллятного крекинг-остатка, образующегося после термического крекинга, производят высококачественный нефтяной кокс игольчатой структуры. [c.27] Вернуться к основной статье