ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Разработка процесса каталитического крекинга мазутов различного происхождения в- кипящем слое из "Исследования в области каталитической и термоконтактной переработки тяжелого нефтяного сырья" Процесс каталитического крекинга мазутов включает следующие схемы переработки атмосферная перегонка нефти с отбором светлых и нормального мазута легкий контактный крекинг мазута в псевдоожи-женном слое малоактивного или инертного мелкодисперсного теплоносителя с получением газа, светлых и широкой фракции соляра каталитический крекинг широкой фракции соляра от легкого контактного крекинга мазута. [c.22] В схеме с легким контактным крекингом мазута этот решающий зел,сочетает в себе ступени (перегонки мазута и коксования гудрона до сухого остатка (кокс на контакте) и по существу является процессом глубокой деструктивной перегонки до кокса в отличие от легкого термического крекинга мазута, который равнозначен деструктивной перегонке до жидкого остатка. [c.22] Разработке процесса каталитического крекинга мазутов предшествовали исследования по подбору условий процессов, в частности, оценка эффекта протекания его над различными катализаторами и контактами. Указанные работы осуществлялись на непрерывнодействующей модельной установке, схема которой приводится на рис. 1. [c.22] Установка рассчитана на производительность по сырью 0,5 т/сутки. [c.22] Регенератор опытной модели расположен выше реактора так, что высота столба катализатора в стояке регенератора обеспечивает напор, необходимый для преодоления в реакторе не только давления кипящего слоя, но и несколько повышенного по сравнению с давлением в регенераторе, давления над кипящим слоем. Транспорт катализатора из стояка регенератора осуществляется по транспортной линии реактора под кипящий слой в последнем. Транспорт катализатора из стояка реактора осуществляется по транспортной линии регенератора в зону последнего, лежащую на уровне кипящего слоя. В целях сокращения потерь тепла, реактор, регенератор и напорные стояки снабжены металлическими рубашками, через которые проходит поток дымовых газов из топки под давлением. Подогрев сырья и испарение воды осуществляются в трубчатых змеевиках электрической печи. [c.22] Такой эффект является результатом низкой средней активности катализатора в реакторе при работе на мелкопористом катализаторе. [c.25] Понижение средней активности катализатора в реакторе, в этом случае, является прямым следствием плохой регенерации отработанного катализатора. Действительно, содержание кокса на катализаторе из регенератора и реактора для мелкопористого катализатора соответственно равно 4,5% и 5,6%, в то время, как для широкопористого катализатора содержание кокса составляет соответственно 0,16% и 1,56%, при температуре процесса 450° С и прочих равных условиях. [c.25] Таким образом, на основании проведенной работы на двух типах катализатора достаточно убедительно была показана целесообразность проведения процесса крекинга мазута на широкопористом катализаторе, если целью работы является стремление достигнуть значительного первичного каталитического эффекта преобразования мазута. [c.25] На непрерывнодействующей модельной установке были проведены серии пробегов при различных температурах и весовых скоростях подачи сырья. При этом были исследованы температуры от 400° С до 500° С и весовые скорости подачи сырья от 0,6 до 2,0 кг. кг час Количество пара, подаваемого в реактор вместе с сырьем, во всех опытах оставалось постоянным и равным 10 вес% на сырье, интенсивность циркуляции катализатора была принята равной 5. [c.25] Результаты опытов при различных режимах каталитического крекинга приведены в табл. 5. При сравнении балансовых данных опытов видно, что при температуре 430° С и весовой скорости подачи сырья, равной 1,0 выход кокса значительно превышает выходы кокса при более высокой температуре и значительно большей весовой скорости подачи сырья. Такое положение может быть объяснено только тем, что низкая температура не обеспечивает ни хорошей отгонки, ни разложения адсорбированных катализатором смол и тяжелых молекул. Подобное объяснение подтверждается также небольшим выходом тяжелой фракции 350—500° С. [c.25] Рассматривая данные табл. 5, можно также наблюдать изменение закономерности выхода кокса в зависимости от весовой скорости подачи сырья. Так, при низкой и умеренной температурах порядка 425—450° С имеет место рост выхода кокса с увеличением скорости подачи сырья. При повышенных температурах 475—500° С наблюдается обратная картина уменьшение выхода кокса с увеличением весовой скорости подачи сырья. [c.25] С точки зрения количественной оценки процесса наиболее приемлемым будет режим, определяющейся температурой 425° С и весовой скоростью подачи сырья — 1,5 кг. кг. час. При таком режиме имеет место наименьший выход первичного автобензина и наибольший суммарный выход целевых жидких фракций (сырья для каталитического крекинга), равный 75,5% от мазута. Выход газа здесь наименьший, выход же кокса держится на уровне других умеренных режимов. [c.25] Удельный вес Фракционный состав. °С н. к. [c.27] Содержание непредельных углеводородов в исследованных продуктах колеблется в пределах 21—41%, а количество ароматических углеводородов колеблется в очень широком интервале от 26 до 52%. Такое высокое содержание непредельных и ароматических углеводородов обусловливает низкие значения цетановых индексов этих продуктов. Так, цетановый индекс в большинстве случаев колеблется в пределах 21—30 пунктов и только для трех продуктов составляет 34—37 пунктов. Кроме того, эти продукты вследствие большого содержания в них непредельных углеводородов могут оказаться нестабильными, и для использования их в качестве топлив для быстроходных дизелей возможно потребуется стабилизация тем или иным путем. Бензиновые фракции содержат значительное количество непредельных углеводородов (йодное число 130). Кроме того, указанные бензины были обогащены парафиновыми углеводородами нормального строения, о чем свидетельствуют их низкие октановые числа. Охарактеризованные бензиновые и кероснно-газойливые фракции подвергались каталитической переработке. [c.29] Таким образом, в результате проведенных опытов на бакинском сырье были сняты показатели головного процесса и определен оптимальный режим его. [c.29] На модельной установке легкому каталитическому крекингу подвергались также мазуты восточного происхождения. Так, были сняты показатели процесса переработки мазутов ромашкинской и мухановской нефтей. [c.29] Качества исходного сырья показаны в табл. 6. [c.29] Т-ра застывания, С +25 дв.1+23 заст. -1-35 ДВ./+33 заст. [c.29] Крекинг мазута ромашкинской нефти осуществлялся по двум вариантам с отбором в одном случае топлива типа керосина, в другом — автобензина и дизтоплива. Режимы процесса характеризовались температурой порядка 450—475° С и большими весовыми скоростями подачи сырья — 2—3 кг. кг.. час. . [c.31] В таблицах 7 и 8 приводятся детализированные материальные балансы процесса и качества полученных продуктов. Оптимальным режимом легкого крекинга мазута ромашкинской нефти следует считать режим, характеризовавшийся температурой реакционной зоны 475° С и весовой скоростью — 3 кг. кг час. В этих условиях вьиход светлых составлял (ГО 35%, фракции 350—500° Сс з51 %, а количество фракции, выкипающей выше 500°, — всего лишь 2,2%. [c.31] Вернуться к основной статье