ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Аппаратурное оформление процесса каландрования из "Основные процессы резинового производства" Основным элементом технологических линий для каландрования является каландр. Каландр представляет собой машину, в качестве рабочих органов которой используются несколько параллельно расположенных валков, вращающихся навстречу друг другу. Основное назначение каландров — листование, обкладка, дублирование и прорезинивание тканей, профилирование и тиснение листов резиновой смеси. Обработка материала происходит в результате его однократного пропускания через зазоры между валками. Каландры относятся к машинам. непрерывного действия и обычно работают в составе каландровых линий с большим количеством вспомогательных устройств, обеспечивающих их непрерывную работу. Производительность современных каландровых линий 80 м готового материала в 1 мин. [c.77] Питание каландров осуществляется разогретой и очищенной от посторонних включений резиновой смесью, обычно срезаемой в виде ленты с валков вальцев. [c.77] Высокое качество выпускаемого материала достигается при постоянном режиме каландрования, без остановок и изменения скорости движения материала и температуры валков. В зависимости от возможности изменения режима каландрования каландры делятся на специальные и универсальные. [c.77] Основными параметра5у1и каландра являются число валков, их диаметр и длина рабочей части. Эти данные практически полностью определяют технологические возможности машины и принимаются за основу при классификации и обозначении. По ГОСТ каландры имеют, например, следующее обозначение каландр 3-710-1800 П. Эта запись обозначает трехвалковый каландр с диаметром валков 710 мм и длиной их рабочей части 1800 мм. Буква П указывает на правое (относительно рабочего места) расположение, привода. Если привод располагается слева, то вместо буквы П ставится буква Л . [c.77] По ГОСТ допускается выпуск трех-, четырех- и пятивалковых каландров с длиной рабочей части валков 320 500 600 630 1250 1800 и 2800 мм и различным их расположением (рис. 3.4). [c.77] По назначению каландры подразделяются на листовальные, обкла-дочные, промазочные, профильные, дублировочные, универсальные и лабораторные. [c.77] Листовальные, обкладочные и дублировочные каландры чаще всего выпускаются с тремя или четырьмя валками, без фрикции. Каландры для дублирования обрезиненных основ и.меют два валка и встречаются реже, чем каландры других типов. Универсальные каландры могут работать как с фрикцией, так и без нее и являются наиболее распространенным типом таких машин. Особенностью профильного каландра является наличие выносного валка поверхность которого имеет заданный профиль для формования рисунка профиля на поверхности выпускаемого материала. [c.77] Каландры изготавливаются с приводом, обеспечивающим 10— 12-кратное изменение частоты вращения валков. Это позволяет регулировать скорость движения ленты материала в пределах от 6 до 80 м/мин. Минимальная скорость (6 м/мин) предназначена для заправки полотна в зазор и разогрева валков. [c.77] Двухслойные (дублированные) листы, состоящие из двух различных, слоев, выпускают на четырехаалковых каландрах (рис. 3.4, б). Четырехвалковый каландр с Г-образным расположением валков используется для двухсторонней обкладки ткани резиновой смесью. Ткань прижимается к валку, покрытому смесью, проходит зазор между вторым и третьим валками, где обкладывается смесью с другой стороны. Другой вариант расположения валков в четырехвалковом каландре для двухсторонней обкладки ткани и корда осуществляется на трехвалковых каландрах по схемам, представленным на рис. 3.4, д—ж. Каждая из схем расположения валков четырехвалковых каландров (рис. 3.4, з—ж) при двухсторонней обкладке и промазки ткани и корда имеет определенные преимущества с точки зрения питания каландра, отбора готового материала, более точного регулирования зазора между выпускающими валками и лучшего распределения распорных усилий. [c.78] Здесь V — окру кная скорость выпускающего валка, м/.мин Ь — ширина каландроиан-ного полотна, м Л — толщина полотна. матери. ла, м р — плотность материала, кг/м а=0,Я — коэффициент использования машинного времени К = 1,05-1-1,1—коэффициент опережения. [c.78] Коэффициент опережения характеризует явление опережения, заключающееся в том, что скорость движения листа на выходе из зазора оказывается выше окружной скорости поверхности валка. Значение К зависит от физико-химических свойств материала, его температуры, величины зазора, скорости и других факторов. Среднее значение коэффициента опережения часто принимают равным 1,1. [c.79] По данной формуле определяется мощность для каждого зазора, а результаты суммируются. Значения коэффициента к находятся опытным путем. Установлено, что при переработке натурального каучука Л—9,34 СКН -11,55 смеси НК и СКБ-7,58. [c.79] Вернуться к основной статье