ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Двухстадийное смешение из "Основные процессы резинового производства" Улучшение технологических свойств резиновых смесей н показателей вулканизатов в результате двухстадийного смешения иллюстрирует табл. 2.8. [c.61] Особенно важным в данном случае является комплексное улучшение таких важных эксплуатационных показателей протекторных резин, как прочность, эластичность, устойчивость к динамическим нагрузкам и износостойкость. [c.61] Вводом технического углерода в один (требующий большего наполнения) каучук на первой стадии смешения и разбавлением получившейся маточной смеси вторым (требующим меньшего наполнения) каучуком на второй стадии смешения удается добиться оптимальной структуры и высоких показателей для резин на основе комбинаций эластомеров. [c.62] Длитель юсть смешения на второй стадии изменялись от 3 до i мин, что сказалось иа свойствах смесей к ревин, в особенности на динамической выносливости. Последние показатели в зависимости от времени смешения на второй стадии растут у резин, полученных вводом всего каучука на первой стадии, и меняются по кривой, имеющей максимум на 6 мин, у резин, изготовленных вводом 50 % СКИ-3 на первой стадии. Это указывает на формирование в последнем случае оптимальной двухфазной структуры резины через 6 мин разбавления маточной смеси остатками каучука. В производственных условиях на РС-250-20 при вводе на первой стадии 60 % СКИ-3 максимальное значение динамической выносливости резинометаллических шарниров отмечено на четвертой минуте разбавления маточной смеси на второй стадии смешения. [c.63] Изготовление резиновых смесей в две стадии проводится по принципам, ранее рассмотренным в одностадийном смешении, на том же смесительном и вспомогательном оборудовании. Двухстадийное смешение во всех разобранных способах приводит к усложнению призводства ввиду необходимости двойного охлаждения, складирования и особенно транспортировки, развески смеси на второй стадии смешения. Особую сложность имеет смешение с приготовлением на первой стадии концентрированных техуглеродкаучуковых маточных смесей, повышенная жесткость которых затрудняет их обработку. [c.63] Изготовление протекторных, брекерных и других смесей повышенных жесткости и модулей на традиционном резинообрабатывающем оборудо-вании происходит с большими затруднениями. В частности, наблюдается срыв головок грануляторов малопластичной, высоковязкой маточной смесью после первой стадии. Кроме того, качество резин (особенно износостойкость протекторов) недостаточно высоко даже при двухстадийном смешении. Устраняет отмеченные недостатки разработанный сотрудниками НИИШП трехстадийный способ смешения, по которому на первой стадии в РС-250-40 смешивают 70—90 % технического углерода с диспер-гаторами, на второй стадии в гранулированную смесь вводят остатки технического углерода, активаторы, противостарители, мягчители, а на третьей стадии в гранулированную смесь добавляют вулканизующую группу и антискорчинг. Данные, приведенные в табл. 2.12 свидетельствуют о значительном повышении пластичности смеси после первой стадии смешения и в общем повышение комплекса эксплуатационных показателей протекторных резин. Разработчиками отмечается, кроме того, снижение энергозатрат и общего времени приготовления 1 т резиновой смеси за счет уменьшения продолжительности смешения на каждой стадии. [c.65] Применение двухстадийного смешения на скоростных резиносмесителях требует быстродействующих транспортных и автоматизированных систем управления процессом, стоимость которых становится выше стоимости резиносмесителей. Расходы на покупку и содержание смесительного, вспомогательного оборудования значительно сокращаются при применени резиносмесителей большой емкости — 370 и 620 дм . Возрастание выпуска резиновых смесей, в этом случае требует основательной переработки всей технологии смешения. В частности, отбор и доработку смесей после каждой стадии осуществляют только червячными машинами с диаметром червяка 21 , способными принять и переработать такое большое количество смеси одной заправки. Смесители, системы развески и транспортировки снабжаются быстродействующими устройствами, управление которыми ведется с помощью ЭВМ. В ходе смешения меняют частоту вращения роторов, для охлаждения применяют специальным образом очищенную и охлажденную воду. Момент выгрузки определяется с большой точностью по комплексному анализу потребляемой мощности, крутящих моментов на роторах, температуре, продолжительности цикла смешения. [c.65] Вернуться к основной статье