ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Мартенситные и мартенсито-ферритные стали из "Структура коррозия металлов и сплавов" Критические точки сталей зависят от содержания углерода и составляют Ас 790—820 С Асц 850—920 °С. [c.12] При охлаждении из 7-06-ласти на воздухе (в том числе после горячей деформации) стали с 13 % хрома имеют структуру мартенсита (рис. 1.002), что соответствует С-образной диаграмме изотермического распада аустенита (рис. 1.2). [c.12] Оптимальная температура нагрева конструкционных сталей 08—20X13 под закалку — 980—1000 °С. При более высоких температурах наблюдается укрупнение аустенитного зерна, снижение ударной вязкости и процента волокнистой составляющей в изломе улучшенной стали (рис. 1.3). [c.12] Вследствие склонности хромистых сталей к отпускной хрупкости рис. 1.004) охлаждение после отпуска следует проводить в масле. Оптимальная температура отпуска, обеспечивающая максимальную конструктивную прочность изделий из стали 20X13, 670—700 °С. [c.13] При более высокой температуре нагрева под закалку увеличивается размер зерна и количество остаточного аустенита, что приводит к снижению твердости (рис. 1.5). [c.13] Укрупнение зерна способствует также получению крупноигольчатого мартенсита рис. 1.005) с пониженной пластичностью и ударной вязкостью. [c.13] Аустенит в сталях этой группы более устойчивый, чем в сталях 12—20X13, особенно в стали 95X18 (рис. 1.6), что обеспечивает возможность получения мартенситной структуры деталей даже при охлаждении в вакуумных печах [1.31. [c.13] При низком отпуске мартенсита хрупкость уменьшается вследствие частичной релаксации напряжений. Высокое содержание хрома (13—18 %) в стали приводит к тому, что распад легированного мартенсита при отпуске начинается при 370—400 °С, обеспечивая эффект вторичной твердости при 450—500 С (рис. 1.7) за счет выделения дисперсных карбидов хрома. [c.13] Износостойкость инструмента пропорциональна его твердости, определяемой содержанием в стали углерода. Максимальная твердость обеспечивается после закалки с 1030—1050 °С в масле, низкого (150— 200 °С) отпуска в течение 1 ч (HR 56—60) и обработки холодом при —70 °С, 2 ч (HR 58—61). [c.14] Наилучшая износостойкость в тяжелых условиях трения наблюдается после закалки с более высоких температур (1100— 1150 °С), когда в структуре присутствует значительное количество метастабильного аустенита, обладающего повышенной теплостойкостью и способностью к упрочнению (рис. 1.007). [c.14] Сталь 14Х17Н2 (ЭИ268) — типичный и широко распространенный представитель хромоникелевых коррозионностойких сталей мартенсито-ферритного класса. Она применяется для -лопаток газовых турбин, крепежа и других ответственных изделий при рабочих температурах до 450 °С в тех случаях, когда стали с 13 % Сг не обеспечивают требуемой коррозионной стойкости. [c.15] При высокотемпературном нагреве сталь 14Х17Н2 имеет аусте-нито-ферритную структуру, причем количество 0-феррита в значительной степени зависит от соотношения аустенито- и ферритообразующих элементов в металле данной плавки и заметно увеличивается при нагреве выше 1100 °С рис. 1.008). [c.15] Наличие структурно-свободного 0-феррита в мартенситной матрице приводит к усилению анизотропии механических свойств, резкому повышению склонности стали к хрупкому разрушению, что особенно ярко проявляется при работе деталей, изготовленных из крупногабаритных (главным образом по ширине и высоте) полуфабрикатов. [c.15] Примечание. Приняты следующие условные обозначения — — практически не влияет — повышает з — значительно повышает — уменьшает К — значительно уменьшает. [c.15] В соответствии с диаграммой состояния Ре—Сг безуглеродистые с 13 % Сг сплавы имеют ферритную структуру, не претерпевающую полиморфного превращения при нагреве и охлаждении. [c.16] Вернуться к основной статье