ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Другие процессы переработки твердых горючих материалов из "Промышленное псевдоожижение" По такой схеме реализованы практически все процессы крекинга и ри-форминга. [c.52] Каталитический крекинг [F ). При контактировании паров углеводородов с соответствуюпщм катализатором молекулы расщепляются, в результате чего получаются низкокипящие углеводороды процесс экзотермический. Вследствие отложения кокса катализатор быстро теряет активность. Ее можно восстановить путем выжига кокса. [c.52] Для успешной реализации процесса нужно подводить в реактор большие количества тепла. В процессе F эта проблема решается эффективно и просто тепло, выделяющееся при выжиге кокса, непрерывно переносится циркулирующим катализатором в зону реакции. [c.52] Существенным недостатком этого процесса является необходимость организации мощных потоков циркулирующего катализатора. Крекинг нефтепродуктов протекает на катализаторе при температуре 480—540 °С. Через 5—10 мин частицы катализатора переносятся из реактора в регенератор, где при температуре 370—550 °С выжигается кокс. При этом его концентрация понижается с 1—2 до 0,4—0,8%. Еще через 5—10 мин разогретые частицы возвращаются в реактор. [c.52] Конструкция реактора и регенератора, тип и размер частиц катализатора, организация транспортных линий для различных процессов могут варьироваться, но одно всегда неизменно — применение кипящего слоя. Рассмотрим некоторые конструкции. [c.52] На рис. П-23 схематично изображена установка, созданная инженерами фирмы Universal Oil Produ ts (УОП). К особенностям установки следует отнести более высокое, чем в реакторе, давление в регенераторе, наличие одной подъемной трубы и использование микросферического катализатора. [c.53] Установка Ortoflow фирмы М. W. Kellog изображена на рис.П-24. Она напоминает установку УОП, но несколько проще и компактнее, поскольку реактор и регенератор конструктивно объединены. Концентрация частиц в подъемной трубе низкая. В опускной трубе движется плотный слой частиц. Циркуляция регулируется торцевыми запорными устройствами, менее подверженными истиранию по сравнению с боковыми. [c.53] Внутренний диаметр аппаратов, м. . [c.53] Диаметр отверстий перфорированной решетки, см Перепад на решетке, определйющий необходимое количество отверстий, мм вод. ст.. . [c.53] Поскольку плоская пластина плохо работает на изгиб, в качестве распределителя применяют две спаренные вогнутые (или выпуклые) пластины. [c.54] Если исходное сырье содержит большие примеси серы, на внутренние стенки наносят защитное покрытие. [c.54] Существующие установки каталитического крекинга еще далеко не совершенны. Вследствие их огромных производительностей даже небольшое повышение эффективности приносит значительную экономию. Наиболее серьезная проблема — это, вероятно, плохой контакт газа с катализатором. Очень крупные пузыри (по наблюдениям их диаметр достигал 2 м) приводят к значительным проскокам газа в слое и повышенному уносу катализатора в циклоны. Другой проблемой является усовершенствование циркуляции катализатора для повышения его средней активности и поддержание нужного фракционного состава слоя добавкой соответствующей фракции. Для этого нужно изучить кинетику испарения, эффективность работы циклонов и уметь оперировать этими факторами в нужном направлении. [c.54] В табл. II.2 приведены примеры фракционного состава катализатора для крекинга. [c.54] Чтобы снизить проскок газа фирма Шелл создала ус ановку каталитического крекинга с двухступенчатым реактором [18]. Первая ступень — это 18-метровая труба, по которой поднимается катализатор в режиме пневмотранспорта, причем одновременно протекает реакция (время контакта — от 3 до 6 с). Из трубы кокс попадает во вторую ступень — обычный кипящий слой. В этой установке сочетаются достоинства обоих видов контактирования. [c.54] Ковсование. Опираясь на опыт эксплуатации систем с циркуляцией частиц, фирма Эссо разработала процесс получения газойля и шарообразных частиц кокса (фракция 0,15—2 мм) из тяжелых нефтяных остатков. Частицы кокса циркулируют в системе, постепенно увеличиваясь в размерах. В реакторе частицы покрываются пленкой тяжелого сырья, из которого получают газойль. Необходимое для реакции тепло выделяется при сжигании 5—7% сырья или 12—30% полученного кокса. Типовая установка коксования изображена на рис. П-26. [c.56] Для поддержания требуемого фракционного состава в систему вводят мелкие частицы кокса, в то же время производится непрерывный отвод частиц из системы содержание углерода в них составляет 88—93%. [c.56] Реакция высоко экзотермична. Из продуктов крекинга наиболее ценны этилен и пропилен, являющиеся исходным сырьем для органического синтеза и полимеризации. [c.56] В 1953 году фирма Fujinagata Engineering o. (Япония) начала работы по промышленному освоению этого процесса. К 1956 г. была разработана циркуляционная система теплоносителя (песок) и построены две пилотные установки. В 1955 г. фирма Лурги (ФРГ) независимо разработала аналогичный процесс и построила большую пилотную установку, которая показала высокую тепловую эффективность и способность работать на сырье различного состава. [c.56] Вернуться к основной статье