ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Общие сведения о дроблении из "Кокс" Принято называть простым дроблением операцию, которая заключается в пропускании угля через одну или несколько расположенных последовательно дробилок. [c.302] Эти два способа дробления могут быть применены либо к смеси углей, либо к отдельным компонентам шихты. [c.303] Общим дроблением называют такой способ, который состоит в измельчении всех углей вместе после их смешивания. Этот способ, по крайней мере во Франции, является самым распространенным. Он противостоит дифференцированному дроблению, которое заключается в измельчании различных углей (или групп углей) до различных гранулометрических составов перед их смешиванием. [c.303] Под избирательным дроблением понимают процесс, заключающийся в дроблении угля (или уже составленной шихты) избирательным способом с последующим грохочением на ситах соответствующих размеров так, чтобы разделить дробленый уголь на несколько фракций, обладающих различными свойствами. Таким образом разделяют, сообразно измельчаемости, уголь на фракции, коксуемость которых может быть различной. Каждый класс затем подвергается наиболее рациональной обработке так что можно сказать, что избирательное дробление обязательно сопровождается дифференцированным дроблением. [c.303] Избирательное дробление стало очень популярным в связи с разработкой метода Бюрстлейн—Лонгви. Иногда его называют также петрографическим дроблением. Схема углепод-готовки при этом методе представляет собой более или менее сложное сочетание дробилок и грохотов. [c.303] Из более подробного изложения следует, что гранулометрия в принципе определяется с помощью плетеных сит. В практике коксохимических заводов используют обычно перфорированные решета. При этом редко используют полный набор решет. Хотя это не соответствует предписаниям стандарта, чаще всего используют такие решета, какие указаны в табл. 3, в которой сопоставлены эквивалентные диаметры сит и дан общий модуль для двух просеивающих поверхностей. [c.303] Стандартом предусмотрено, чтобы результаты опытов выражались выходом классов (%), прошедших сквозь сита. В том случае, когда гранулометрический состав определяется только с помощью решет, стандартом допускается выражать результаты и по поперечникам отверстий решет, но при условии, что это будет четко оговорено. Это исключение по сути соответствует практике коксохимических заводов. Все данные по гранулометрическому составу, приводимые в настоящем разделе, выражены по отношению к решетам. [c.304] Когда определяют в лабораторных условиях гранулометрический состав пробы измельченного угля, то получают серию цифровых данных, представляющих содержание (%) классов зерен, прошедших через определенные отверстия и оставшихся на тех, которые расположены ниже. В этой форме результаты опытного грохочения не удобны для использования, так как полученные вели 1ины не дают представления о характере распределения классов. Обычно предпочитают представлять результаты просеивания в кумулятивной форме (табл. 45), где помещены пять гранулометрических составов, полученных при проведении серии опытов. [c.304] Эти гранулометрические составы можно представить в графической форме (рис. 104). Но и эта форма не очень удобна для пользования ей предпочитают диаграмму Розина—Раммлера, представленную на рис. 105, на котором нанесены те же самые гранулометрические составы, что и на рис. 104. [c.304] Наклон прямых изменяется обычно немного при различных дроблениях. Это означает, что для данной степени измельчения гранулометрическое распределение зерен мало зависит от типа дробилки и режима ее работы. Другими словами, можно в большинстве случаев практики (но не всегда) ограничиться одной точкой кривой, что дает возможность характеризовать простое дробление подрешетным продуктом, проходящим сквозь отверстие данного размера. В дальнейшем часто будет использоваться подрешетный продукт крупностью 2 мм, так как частицы этого размера, вероятно, играют важную роль в механизме влияния гранулометрического состава на другие показатели. [c.306] По-видимому, результаты методического дробления не могут быть представлены прямой линией на диаграмме Розина—Раммлера, так как типичные кривые (см. рис. 105) являются асимптотичными к параллели оси ординат. Напротив, часть кривой, которая не очень близка по виду к асимптоте, часто может быть уподоблена прямой линии. [c.306] Наиболее распространенным типом дробилки на современных коксохимических заводах является молотковая дробилка. [c.306] В настоящее врёмя используют дробилки производительностью 250 т/ч и предполагается довести производительность дробилок новых конструкций до 400 т/ч. [c.306] Иногда на старых коксохимических заводах еще работают молотковые дробилки без колосников, или дробилки Карра. Эти устройства не позволяют достигать таких степеней измельчения, как в молотковых дробилках с колосниками. Они часто являются маломощными, когда желательно тонко измельчить относительно твердые угли, что имеет место при использовании углей с высоким выходом летучих веществ. [c.306] Иногда дробилки Карра используют в качестве смесителей, придав ротору низкую скорость вращения. [c.306] Простое дробление. Во Франции большинство коксохимических заводов применяет простое дробление, в результате которого достигают измельчения 65—90% зерен 2 мм (часто 80% 2 мм). Группа из четырех одинаковых дробилок, работаюш их параллельно, была подвергнута контролю в течение шести недель. Каждая дробилка перерабатывала 80 т/ч шихты влажностью 8%. В состав шихт входили 22% коксового жирного угля и 78% углей с выходом летучих веществ 35—38%. Угли были относительно твердыми (с точки зрения дробимости). Гранулометрический состав исходного угля чаще всего находился в пределах 20—50% зерен размером 2 мм. После дробления уголь содержал в среднем 90,3% зерен 2 мм. Этот показатель колебался в пределах 5% для данных, условий дробления, причем колебания были меньшими при работе на четырехкомпонентной шихте. Для достижения этого результата, который рассматривается как рациональный предел практических возможностей, требуется очень тщательный надзор за состоянием молотков, занимающих последовательно четыре различных положения (поворот на 180° и два расстояния от оси молотка до колосниковой решетки). Молотки в каждом положении остаются 20—40 сут и изнашиваются через 3 мес. [c.307] В большинстве стран, в частности в США, помол 80% зерен 1/8 дюйма (3 мм), эквивалентный 65—70% 2 мм, считают отличным. В некоторых районах, где имеются в распоряжении хорошо плавкие угли, загружают в коксовые печи угли в виде мелочи без предварительного их дробления. [c.307] Методическое дробление. Крупные зерна ( 2 мм) действительно отрицательно влияют на качество кокса. Методическое дробление обладает тем преимуществом, что оно воздействует именно на эти зерна и обеспечивает разрушение тех из них, которые не проходят через отверстия сита при грохочении. Эта операция осуществляется без чрезмерного образования мелочи, так как самые мелкие зерна проходят через отверстия грохота за один раз и не подвергаются последующему переизмельчению. Эта особенность имеет преимущества, так как, с одной стороны, чрезмерное образование очень тонкой мелочи может ухудшить истираемость кокса, а, с другой стороны, очень мелкие частицы могут вызвать запыление среды во время транспортировки и загрузки в печь. [c.307] Методическое дробление имеет также то преимущество, что достигается почти постоянный гранулометрический состав дробленой шихты, независимо от износа дробилок и гранулометрического состава исходного угля. Это происходит в результате того, что дробление контролируется грохотом, который должен в конце концов пропустить весь уголь, однако это выполнимо лишь. при условии, что грохот имеет достаточно большую поверхность просеивания и способен принять дополнительную циркулирующую нагрузку. [c.307] Дробилка, используемая в замкнутом цикле с грохотом для осуществления методического дробления, не должна работать слишком энергично, так как это приведет к излишнему переизмельчению и образованию нежелательного пылевидного продукта. Таким образом, идеальное методическое дробление должно осуществляться при помощи малоэффективной дробилки. При этом ограничивается пропускная способность грохотов, т. е. такое дробление приводит к непрерывной циркуляции только надрешетного продукта. На практике следует стремиться к тому, чтобы количество рециркулирующего продукта не превышало 30—50% от задаваемой пропускной способности грохота. [c.308] Вернуться к основной статье