ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Политетрафторэтилен из "Фторопласты" ТФЭ легко полимеризуется по радпкально.му. механизму в присутствии любых источников радикалов. Диапазоны воз.мож-ных температуры и давления полимеризации широки (от —150 до 200 ° С и давление от нескольких сотен паскаль до 10 МПа). [c.28] Катонная полимеризация ТФЭ практического значения ие имеет. Анионная полимеризация, очевидно, невозможна из-за склонности растущего карбаннона к присоединению протона и вероятности выделения иона фтора. Полимеризация ТФЭ может осуществляться как суспензионным, так и эмульсионным способами. Особый интерес представляют способы получения низкомолекулярного ПТФЭ, что связано как с особенностями этого метода полимеризации, так и с тем, что свойства и назначение такого полимера принципиально отличаются от. таковых для высокомолекулярного ПТФЭ. [c.28] Давление в реакторе поддерживается постоянным (за счет подпитки ТФЭ). [c.28] Суспензионный ПТФЭ из-за высокой вязкости расплава перерабатывается специальными методами, поэтому стремятся получить полимер с максимальной молекулярной массой (больше 10 ), Такая особенность позволяет в определенных пределах варьировать условия полимеризации (температуру, давление), а не пр1 держиваться строго определенных параметров. [c.29] Полимер при суспензионной полимеризации получается в виде рыхлых гранул диаметром от 1 до 6 мм. Гранулы имеют пористость до 80% и из-за несмачиваемости полимера в основном плавают иа поверхности воды. Для получения пригодных к переработке порошков гранулы измельчают в воде и сушат. Обычные марки ПТФЭ представляют собой порошки с размером частиц 50—500 мкм, насыпной плотностью 0,2—0,8 г/см и удельной поверхностью 2—4 м /г. Производство электроизоляционной пленки, изготовление тонких листов и получение других прецизионных изделий требуют применения более тонких по дисперсности порошков. Такие порошки позволяют получать изделия с высокими физико-механическими свойствами, малой усадкой, минимальной пористостью, размерной стабильностью и гладкой поверхностью. Они незаменимы для приготовления наполненных композиций ПТФЭ с графитом, стеклом, коксом и другими наполнителями. Порошки с размером частиц 10—50 мкм [16] получают измельчением обычного порошка на струйных- мельницах. Удельная поверхность таких порошков доходит до 5 м2/г. [c.29] При полимеризации происходит налипание полимера на стенки реактора и мешалку. В результате затрудняется чистка реактора. Установлено, что налипание ПТФЭ уменьшается за счет снижения давления ТФЭ при полимеризации [20]. Целесообразно также использовать эмалированные реакторы. [c.30] В этом случае для предотвращения разрушения стеклоэмали необходимо связывать образующийся при полимеризации ион фтора в устойчивые соединения. Для исключения налипаний можно покрывать стенки реактора окисью алюминия [21], а в патенте [22] предлагается обклеивать внутреннюю поверхность реактора шпоном из дуба. Предотвращать налипание ПТФЭ особенно необхбдимо прн создании реакторов большого объема, когда механическая чистка их затруднена. [c.30] Такой ПТФЭ используется в виде дисперсий в F2 I F I2, сухих порошков или аэрозолей в смеси F2 I2 и F I3. [c.31] Полимеризация ТФЭ в массе протекает быстро, но она не применяется в промышленности нз-за опасности бурного развития процесса и возможности взрыва. При иолимеризации ТФЭ выделяется большое количество теплоты [169,6 2,5 кДж/моль (40,5 + 0,6 ккал/моль)] [30]. Известно, что ТФЭ при повышенной температуре и давлении может самопроизвольно разлагаться со взрывом. Разложение ТФЭ чаще всего наблюдается прн проведении полимеризации, но может происходить при транспортировании и хранении ТФЭ, если будут нарушены установленные правила. [c.31] Проведение суспензионной полимеризации в воде позволяет достаточно эффективно отводить выделяюн],уюся нрн иолимеризации теплоту. В связи с тем, что вода не участвует в реакциях передачи цепи при радикальной полимеризации виниловых мономеров, осуществление полимеризации в воде позволяет, применяя чистые мономер и другие компоненты, получать ПТФЭ с высокой молекулярной массой. [c.32] Эмульсионный способ, предложенный в первых патентах, подвергся значительному изменению и усовершенствованию. Полимеризация проводится в присутствии небольших количеств ионогенных поверхностно-активных веществ (солей перфторкарбоновых кислот), водорастворимых инициаторов и стабилизаторов дисперсии (парафиновые углеводороды или фторхлор-углероды). [c.33] В работе [36] показано, что форма частиц, как и молекулярная масса, зависят от условий полимеризации дозы облучения, продолжительности полимеризации и содержания эмульгатора ( 7F[5 OONH4). При содержании эмульгатора 1,5—2% образуются фибриллы диаметром 20—60 нм (200—600 А), молекулярная масса при этом составляет 10 — 5-10 . При концентрации эмульгатора 0,5% образуется смесь стержнеобразных и сферических частиц с диаметром 0,1 мкм, а молекулярная масса в зависимости от продолжительности полимеризации колеблется в пределах 9-10 — 1,3-10 . [c.34] Вернуться к основной статье