ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы КОМПЬЮТЕРНЫЙ АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ из "Неразрушающий контроль Т4" Общие причины появления ложных индикаций. При капиллярном контроле неполное удаление пенетранта или места запрессовки деталей создают индикации, которые иногда путают с истинными поверхностными трещинами и другими несплошностями. [c.702] Когда скопления несмытого пенетранта обнаруживают на деталях, эти детали должны снова полностью пройти процесс. Они должны быть тщательно очищены перед повторным нанесением пенетранта. В таких случаях перед процессом рекомендуется обезжирить деталь, чтобы удалить все следы пенетранта. Опасность в пропуске деталей с плохо смьггым пенетрантом состоит в том, что под областями плохо смытого пенетранта могут быть реальные дефекты, замаскированные слоем пенетранта на поверхности. Полностью промытая деталь без дефектов не должна иметь никаких областей люминесценции или видимые точечные остатки пенетранта на ней. На правильно обработанной детали с дефектами, наоборот, люминесценция или цвет пенетранта должны быть видны только в дефектах. [c.702] Определение истинности индикаций в правильно обработанных деталях сложной структуры. Сложные детали, предназначенные для контроля, могут содержать застывшие капли металла, грубые сварные швы, щели, пазы, поверхности, необработанные после отливки и ковки, неточности сборки или подгонки, фрезерованные пазы и другие неоднородности поверхности. [c.702] Эти неоднородности хорошо удерживают пенетрант и проявитель на поверхности, даже при тщательном промывании. В этих случаях ложные люминесцентные индикации могут светиться с такой же яркостью, как истинные индикации типа трещин и пор. Размеры и формы ложных индикаций могут быть очень похожи на типичные индикации несплошностей. [c.702] Индикации от запрессованных деталей. Другие условия, в которых могут возникнуть ложные индикации, создаются там, где детали соединяются друг с другом запрессовкой. Если колесо запрессовано на ось (вал), пенетрант даст индикацию на линии соединения. Это соверщенно нормально, так как эти две детали не предназначены для того, чтобы быть полностью соединенными вместе, как это происходит, например, при сварке. Индикации этого типа легко отделить от остальных, так как они имеют достаточно правильную форму. Единственная проблема, создаваемая такими индикациями, - то, что пенетрант может вытечь из места соединения деталей и замаскировать истинный дефект. [c.703] Под чувствительностью обычно понимают размер минимального по величине (ширина и глубина полости в поперечном сечении) дефекта, выявляемого данным методом дефектоскопии по принятой технологии. [c.704] Пороги и классы чувствительности. Чувствительность контроля определяют по размеру наименьших выявляемых реальных или искусственно инициированных дефектов. Согласно ГОСТ 38842-80 основным параметром дефекта, по которому оценивают чувствительность, служит ширина его раскрытия. Поскольку глубина и длина дефекта также оказывают существенное влияние на возможность его обнаружения (в частности, глубина должна быть существенно больше раскрытия), эти параметры считают стабильными. [c.704] Нижний порог чувствительности, т.е. минимальная величина раскрытия выявленных дефектов ограничивается тем, что весьма малое количество пенетранта, задержавшееся в полости небольшого дефекта, оказывается недостаточным, чтобы получить контрастную индикацию при данной толщине слоя проявляющего вещества. Существует также верхний порог чувствительности, который определяется тем, что из широких, но неглубоких дефектов пенетрант вымывается при устранении излишков пенетранта с поверхности. [c.704] Установлено пять классов чувствительности (по нижнему порогу) в зависимости от размеров дефектов (табл. 10.1). [c.704] Для достижения высокой чувствительности (низкого порога чувствительности) нужно применять хорошо смачивающие высококонтрастные пенетранты, увеличивать УФ-облученность или освещенность объекта, применять высокооднородные (гомогенные) проявители. [c.704] В США и Европе выделяют следующие классы чувствительности очень высокая чувствительность, высокая чувствительность, средняя чувствительность, низкая чувствительность (см. табл. 10.2). [c.704] В добавление к вышеперечисленным классам чувствительности для пенетрантов специального назначения используют также класс сверхвысокая чувствительность . [c.704] Не следует без необходимости стремиться к достижению более высоких классов чувствительности. Это требует более дорогостоящих материалов, лучшей подготовки поверхности изделия, увеличивает время контроля. Например, для применения люминесцентного метода необходимо затемненное помещение, ультрафиолетовое излучение, оказывающее вредное действие на персонал. В связи с этим применение этого метода целесообразно только тогда, когда требуется достижение высокой чувствительности и производительности. В других случаях следует применять цветной или более простой и дешевый яркостный метод. Метод фильтрующейся суспензии - самый высокопроизводительный. В нем отпадает операция проявления. Однако этот метод уступает другим по чувствительности. [c.705] Комбинированные методы в силу сложности их реализации применяют довольно редко, только в случае необходимости решения каких-либо специфических задач, например, достижения очень высокой чувствительности, автоматизации поиска дефектов, контроля неметаллических материалов. [c.705] Хотя данные о чувствительности люминесцентного и цветного методов, публикуемые различными авторами, существенно расходятся (табл. 10.3), принято считать, что чувствительность люминесцентного порошкового метода составляет по ширине дефекта 10 мк и по глубине 0,03. .. 0,04 мм вакуумного варианта - по ширине 5 мк и цветного метода (в красочном варианте) по ширине 1. .. 2 мк и глубине 0,01. .. 0,03 мм. [c.705] Как видно из табл. 10.3, оценка чувствительности по величине наименьшего выявляемого дефекта неоднозначна из-за различия объектов контроля, а также из-за отсутствия количественного критерия выявляемости данного дефекта и неопределенности вероятности достижения этого критерия. Оценки чувствительности, даваемые иностранными авторами, также весьма условны, ориентировочны и часто носят сравнительный характер. [c.705] Оценка чувствительности по приведенным данным может быть сделана лишь по проценту выявляемости известной заранее группы дефектов (рис. 10.1), но сказать, какие и какого именно размера дефекты могут быть пропущены, затруднительно, так как четкой границы между выявляемостью двух похожих дефектов нет. Поэтому необходима объективная оценка меры выявляемости любого данного дефекта. Как видно из приведенных данных, основное внимание сосредоточено на чувствительности к минимальному дефекту, в то время как о выявляемости крупных дефектов даже не упоминается, хотя опасность последних более велика. Такая оценка может быть дана лишь по специальной методике, основанной на увязке возможностей зрения и особенностей наблюдаемых индикаторных полос. [c.705] В целом можно заключить, что при соблюдении особой тщательности в подготовке деталей к контролю люминесцентным или контрастным методами производственник в состоянии выявлять весьма мелкие дефекты, соизмеримые с величиной зерна основных конструкционных материалов неферромагнитного класса. [c.706] Минимальная толщина пленки люминесцентных материалов по данным менискового метода соответствует 42 нм (рис. 10.2). При этом следует особенно подчеркнуть, что фактически достигаемая чувствительность к реальным несплошностям может существенно отличаться от этой величины. [c.706] Набор дефектоскопических материалов, даже не прошедший теста на определенный класс чувствительности, тем не менее, остается пригодным для проведения контроля по более низкому классу. Если пенетрантная система не прошла тест на 1-й класс, делают тест на 2-й класс, и т.д. Пенетрантная система используется по классу чувствительности, определенному в последнем пройденном тесте. [c.707] Вернуться к основной статье