ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Иридий из отработанных катализаторов из "Извлечение металлов и неорганических соединений из отходов" Хорошо известно, что некоторые катализаторы, в частности катализаторы ри-форминга, имеют в своем составе один или несколько каталитически активных металлов, и в частности металлов платиновой группы, среди которых наиболее широко используются платина и иридий. Для этих катализаторов обычно используют носители, содержащие алюминий, чаще всего активную окись алюминия. [c.203] Совершенно очевидно, что отходы, образующиеся при производстве таких катализаторов, а также отработанные катализаторы необходимо подвергать обработке для возможно более полного извлечения из них по крайней мере благородных металлов. [c.203] Известные методы обработки таких каталигаторов заключаются либо в растворении носителя, в результате че/о благородные металлы остаются в виде суспензии, которую затем обрабатывают кислотами, либо в возыожио более полном растворении всего катализатора с последующим разделением полученных растворов. В качестве растворяющих агентов можно использовать растворы каустической соды, проводя процесс как под давлением, так и без для обработки можно применять как индивидуальные кислоты, так и их смеси. [c.203] Существующие методы как правило состоят из очень большого числа операций, в ходе которых несмотря на все принимаемые меры происходит значительная потеря благородных металлов. Кроме того присутствующие благородные металлы часто неудовлетворительно отделяются один от другого, что требует их дальнейшей очистки в результате чего выход металлов еще более снижается. [c.203] Получают сухой остаток массой 10,5 г, состоящий в основном из двухокиси кремния и альфа-окиси алюминия и содержащий следы платины и иридия. Вследствие малой массы этого остатка можно считать, что драгоценные элементы практически полностью переведены в раствор. [c.204] Полученный прозрачный раствор выдерживают при температуре 70 °С, а затем пропускают через слой анионита Дуолит А 101 D , который прочно адсорбирует платину, в то время как соединения алюминия и практически весь иридий остаются в растворе. [c.204] Печь для концентрирования И выделений Металлов платиновой группы, в том числе металлического иридия (1г) и (или) окиси иридия (1г02) имеет внешнюю изо-ляциониую оболочку 1 из керамического волокна. Диаметр оболочки 1 обычно равен 80 см, а высота 100 см она выполнена в виде трубки, окружающей внутреннюю изоляционную оболочку 46 из огнеупорного кирпича, имеющую нижний фланец 39 и верхний фланец 2, которые образуют внутреннюю камеру 45. [c.205] Внутренняя камера 45 футерована цилиндрической отливкой из окиси алюминия 42 с закрытыми концами, которая также является внутренним опорным элементом печи. На одной вертикальной оси с опорным элементом 42 центрированы верхний и нижний трубчатые выступы 3 и 40 и трубчатый стержень 16, проходящий по всей высоте печи и закрывающий внутреннюю камеру 45. Выступы 3 и 40 я стержень 16 выполнены из окиси алюминия. [c.205] Стержень из окиси алюминия 16 прикреплен к внутреннему отверстию стальной прокладки 37, которая, в свою очередь, закреплена на стальном основании 35 стойками 36. Основание 35 укреплено на раме 34. Вторая прокладка 38 из огнеупорного материала маронита отделена от основания 35 стойками 21, также выполненными из мароиита. Стойки 21 закрепляются круглыми стальными болтами, проходящими через нижнюю поверхность прокладки 37 и стойки 21 к прокладке 38. Внутренняя изоляционная оболочка 46 и опорный элемент 42 укреплены на прокладке 38. [c.205] Через центр стержня 16 проходит, выступая за его концы, трубка 19, обычно изготавливаемая из огнеупорного материала, например муллита. Ее длина составляет 150 см, а внутренний диаметр может меняться от 7 до 16 см. Трубка из муллита 19 отделена от стержня 9 керамическим волокном 17, помещенным на концах стержня 16 между внутренней поверхностью стержня и внешней поверхностью трубки 19. [c.205] Трубка 19 соединена с основанием 35 и центрирована с отверстием 33, расположенным в середине плиты 35 и закрытым задвижкой 32. Задвижка крепится болтами 31, проходящими через основание 35, между задвижкой и плитой 35 расположено резиновое кольцо 30. [c.205] Верхняя прокладка 13, выполненная из маронита, туго охватывает стержень 16 у верхнего фланца 2. Верхний конец трубки из муллита 19 закрыт колпачком 7 из огнеупорного кирпича. [c.205] Шесть нагревательных элементов из карбида кремния 20 укреплены на пластине 37 и проходят через пластину 38, нижний фланец 39, внутренний опорный элемент 42, верхний фланец 2 и верхнюю закрывающую плиту 13. Нагревательные элементы проходят параллельно стержню 16 и огнеупорной трубке/9 через внутреннюю камеру 45. Они нагреваются от источника тока 10, контролируемого термопарой 17. Термопара заключается в карман 18, проходящий через внешнюю изоляционную оболочку 1, внутреннюю изоляционную оболочку 46 и внутренний опорный элемент 42, и подводится к конической трубке 16. Термопара 17 соединена с источником тока 10 проводами 15. [c.205] Может быть предусмотрена и вторая термопара 12, находящаяся в кармане 14, проходящем через внешнюю изоляционную оболочку 1 и верхний фланец 2 внутренней изоляционной оболочки 46. Термопара 12 соединяется с источником тока 10 проводами 11 и предназначена для контроля температурного градиента между горячей и холодной зонами. [c.205] Так называемая горячая зона расположена внутри опорного элемента 42 недалеко от термопары 17, а холодная зона находится в области прохождения огнеупорной трубки 19 через верхний фланец 2. Температурный градиент необходим для переноса окиси иридия или других летучих окислов металлов платиновой группы. Можно использовать и другой метод для проверки температурного градиента внутри печи. Для этого снимают огнеупорный колпачок 7 и медленно вводят керамическую трубку с термопарой вдоль вертикальной оси трубки 19. [c.205] Сжатый кислород подается из резервуара 28 в камеру, образованную огнеупорной трубкой 19, задвижкой 32 и колпачком 7 по трубопроводу 29, имеющему контрольный клапан 27, расходомер 24 и манометр 25. Смесь сжатого азота и водорода из резервуара 26 подается через задвижку 32 по трубке 2 , также имеющей контрольный клапан 27, расходомер 24 и манометр 25. Состав подаваемой смеси может быть различным, однако предпочтительно использовать смесь 85 % (объемн.) азота и 15% (объемн.) водорода. [c.205] Скорость подачи газОЁ регулируется клапанами 27 и показывается расходб мерами 24. Попадая в трубку 19 газы проходят вокруг трубки для образования зародышей 4, помещенной на вертикальной оси трубки 19 внутри огнеупорного колпачка 7. На трубке 4 имеется диск 5, который практически полностью закрывает все сечение трубки 19. После прохождения газов вокруг диска 5 они проходят через колпачок 7 и выводятся из системы через вытяжное устройство 6. [c.206] Огнеупорная трубка 19 покрыта чистой окисью циркония (ТгО ) 41 на глубину 5 см внутрь камеры, образуемой опорным элементом 42. Керамический материал 44, содержащий металлы платиновой группы, помещают в бумажную трубку 43, обозначенную пунктирной линией, и вводят в огнеупорную трубку 19 вдоль ее вертикальной оси. Затем помещают чистую окись циркония 41 между внешней поверхностью бумажной трубки и внутренней поверхностью огнеупорной трубки на этом загрузка печи заканчивается. [c.206] Затем печь закрывают, помещая колпачок 7 вместе с трубкой 4 и диском 5 на верхний конец трубки 19. Трубка 4 и диск 5 выполнены из муллита. Для наблюдения за переносом металлов платиновой группы, содержащихся в керамическом материале 44, из горячей зоны печи в холодную через колпачок 7 и диск 5 может быть пропущен стержень из окиси алюминия 8. [c.206] Вернуться к основной статье