ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Ферросплавы из шламов, образующихся в гальваностегии из "Извлечение металлов и неорганических соединений из отходов" Кроме того, шлам содержит большое количество ценных металлов, например никеля, хрома, железа и др., и с точки зрения экономии природных ресурсов нецелесообразно выбрасывать эти соединения в виде отходов. В связи с этим крайне необходима разработка эффективного метода для переработки шлама и выделения соединений ценных металлов. [c.130] Вторая причина состоит в том, что высушенный шлам представляет собой мелкие частицы, состоящие из гидроксида металлов. Эти гидроксиды получаются на стадии нейтрализации отходов и получающийся шлам непригоден для проведения процесса формования и получения прочных брикетов. Таким образом, шлам смешивается с окалиной и золой для получения более равномерного распределения по размерам частиц в смеси, что повышает прочность получаемых брикетов. [c.131] При проведении операций смешения используют сухую золу с содержанием влаги не более 10 % дополнительная сушка золы ие требуется. Содержание воды в окалине может быть легко уменьшено до 10 % простым фильтрованием, без дополнительной сушки. При большем содержании воды трудно регулировать ее количество воды на стадии замешивания и последующая операция формования становится Трудно контролируемой. [c.131] В соответствии с указанными требованиями в смесителе 8 смешиваются шлам, сухая зола и окалина углеродсодержащий материал 6 и связующее 7. Далее добавляется вода до получения ее содержания 7—30 % и полученная масса тщательно перемешивается. На этой стадии в смесителе 8 можно также смешивать шлам, образующийся при нанесении электропокрытий, а также при травлении металлов. В том случае, когда шлам электропокрытия имеет высокое содержание фосфора, его можно смешивать с шламом травления с невысоким содержанием фосфора. Сушка шлама травления до содержания воды не более 10 % проводится аналогично обработке шлама 1. [c.131] Возможен противоположный вариант, при котором оба типа шлама смешиваются и полученная смесь обезвоживается в дегидраторе 2 и далее обрабатывается в сушилке 3 до содержания воды не более 10 %. При проведении смешения количество добавляемого шлама процесса травления определяется содержанием фосфоросодержащих соединений в шламе процесса гальваностегии. [c.131] Окалина добавляется в количестве от 10 до 100 частей (по массе) на 100 частей шлама, подаваемого в смеситель 8. При добавках окалины менее 10 частей получающиеся при формовке брикеты обладают недостаточной прочностью и свойства окалины не проявляются. При количествах окалины более 100 частей количество добавки уже более не влияет на прочность брикетов. [c.131] Зола 4 добавляется в пределах 100—200 частей на 100 частей шлама, подаваемого в смеситель 8. При количестве золы менее 10 частей брикеты не имеют достаточной плотности и обладают недостаточной прочностью. Однако при добавке более 200 частей полученная смесь плохо поддается процессу формования и начинает снижаться прочность брикетов. [c.131] Как правило, углеродсодержащий материал 6 представляет собой угольную или коксовую пыль и предназначен для повышения прочности получаемых брикетов и повышения реакционной способности брикетов в процессе восстановнтачьного плавления. [c.131] Его добавляемое количество обычно не превышает 40 частей на 100 частей шлама, вводимого в смеситель 8. Единственным фактором, определяющим предельное количество вводимого углеродсодержащего материала является прочность получаемых брикетов. [c.131] Связующее вещество 7 используется для повышения внутреннего сцепления брикетов. Его количество изменяется в пределах 10—100 частей на 100 частей шлама в смесителе 8. При меньших количествах связующего компонента связующий эффект не проявляется в должной степени, формование протекает неэффективно и прочность брикетов невысокая. При количествах связующего вещества более 100 частей операция формования производится с большими трудностями и связующий эффект уже не растет, однако при этом растут затраты и, следовательно, использование больших количеств связующего вещества нецелесообразно. [c.131] Вода 9 предназначена для повышения эффективности замеса и улучшения формовочных качеств смеси. Обычно используется 10—200 частей на 100 частей шлама, прн этом в готовой смесн содержится 7—30 % воды. В этом интервале содержания воды смесь обладает необходимыми адгезионными и прочностными характеристиками для формования брикетов. [c.131] Форма брикетов определяется блоком прессования в машине 10. В ходе формования брикеты частично подсушиваются, однако, как правило, содержат 7—30% воды. Для повышения прочности брикетов используется специальное устройство И, поскольку прочность важна при использовании брикетов в качестве исходного сырья для получения ферросплавов и для устранения трудностей при проведении плавки в печах восстановительного плавления 13, которые возникают при ломке брикетов в результате быстрого испарения воды при выделении металла /5 в печи 13. [c.132] Прочность брикетов в И повышают следующими способами. Если в качестве авизующего агента используют отработанный варочный раствор, бентонит или мелассу, то прочность брикетов увеличивается только за счет их просушивания. Когда используется цемент, брикеты отверждаются естественным путем при невысокой- температуре, или обработкой паром в туннельных печах, также при обычных температурах. [c.132] После обработки в устройстве И содержание воды в брикетах составляет не более 2 %, и усилие раздавления брикета составляет 60 кг. При этом не возникает трудностей с использованием брикетов на последующих стадиях. [c.132] Полученные упрочненные брикеты являются исходным сырьем для получения ферросплавов. Брикеты могут загружаться в печи восстановительного плавления 13 совместно с углеродсодержащим материалом 12 в процессе сухой восстановительной плавки выделяется металл 15 и образуется шлак 16. В процессе восстановительной плавки наряду с углеродсодержащим материалом 12 предпочтительно использовать флюс 14, например диоксид кремния, негашеную известь и подобные материалы. В качестве углеродсодержащего компонента 12 в печах 13 может использоваться кокс, древесный уголь и их аналоги. [c.132] Вернуться к основной статье