ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Синтез феиолов кислотным разложением гидроперекисей, получаемых окислением жирноароматических углеводородов из "Фенолы" Имеются патенты, в которых предлагается использовать твер дые катализаторы окислительного диспропорционирования окис лы никеля и меди, нанесенные на окись алюминия [104], метал лическую медь на окиси магния [105], окислы меди и щелочны металлов с присадкой соединений редкоземельных элементов н окиси алюминия [106] (декарбоксилирование бензойной кислот) в паровой фазе), пористый алюмосиликат, содержащий катион меди, никеля, урана, а также щелочных и щелочноземельных эле ментов [107]. В одном из патентов [108] предлагается вест процесс по обычной технологии, но добавлять силикагель, содер жащий соединения щелочных и щелочноземельных металло В промышленности все эти предложения не реализованы. [c.165] Все эти многочисленные вариации основного технологическог варианта, по-видимому, не влияют существенно на выход и каче ство фенола. Выход его составляет 89—95%, считая на превра щенную бензойную кислоту. Чистота фенола во всех случая выше, чем при использовании любой другой технологии производ ства фенола. Расход толуола составляет 1050—1200 кг на 1 т фе нола. [c.165] Циркуляция фталида в системе осуществляется следующим образом. Смесь фталида и о-толуиловой кислоты хорошо растворима в воде при 160—170 °С. Экстрагируя реакционную массу н смешивая экстракт со свежей кислотой непосредственно в реакторе, можно обеспечить необходимую концентрацию фталида в реакционной массе без каких-либо специальных приспособлений и дополнительных затрат. При этом обеспечивается селективное получение л-крезола с выходом 76—80% в расчете на превращенную о-толуиловую кислоту или 70—74% в расчете на о-ксилол (расход о-ксилола составляет 1,30—1,40 т на 1 т ж-кре-зола). [c.166] Наконец, некоторое небольшое количество фенолов может быть унесено с воздухом, выбрасываемым из конденсаторов. Эти потери также могут быть ликвидированы либо при промывке воздуха чистой водой, подаваемой затем в парогенератор, либо —при направлении воздуха в топку парогенератора. [c.168] Таким образом, данный метод лишен каких-либо вредных стоков и выбросов в технологическом процессе используются незначительные количества реагентов, отсутствуют побочные продукты, нуждающиеся в сбыте. [c.168] Окислительное декарбоксилирование проводится в достаточно жестких условиях и существует опасность интенсивной коррозии аппаратуры. Исследованиями [120] показано, что при температурах среды до 150 °С достаточно устойчива сталь 1Х18Н10Т, при 200 °С достаточной коррозионной стойкостью обладает сталь 1Х17Н13М2Т, при 250 °С относительно стойка эта же сталь (скорость коррозии 0,33 мм/год) и практически устойчив титан. При всех режимах устойчива эмалированная аппаратура. В зарубежной практике [121] рекомендуют использовать реакторы, изготовленные или футерованные никелевым сплавом состава Ni 54% Сг 14,5—16,5% Мо 15—17% W 3—4,5% Fe 4—7%. Использование этого сплава не только обеспечивает надежную работу аппаратов, но и уменьшает смолообразование. [c.168] Подбор материалов, поиск оптимальных соотношений пара н воздуха, дополнительный гидролиз сложных эфиров открывают путь к повышению выходов и совершенствованию процесса окислительного декарбоксилирования. [c.168] Появились некоторые новые предложения, являющиеся развитием данного способа получения фенолов. Так, предлагают получать фенолы, исходя из оксиарилкарбоновых кислот [122] и из ароматических кетонов [123]. Если первое предложение неперспективно из-за высокой стоимости сырья, то при реализации второго возможно, например, получение дополнительных количеств фенола из побочных продуктов синтеза кумольного фенола. [c.168] То обстоятельство, что ионы Сц2+ способны инициировать и процессы, протекающие по радикальному механизму, привело к предложениям получать фенолы из ароматических углеводородов в одну стадию [124—126]. При этом окисление проводится либо в водном растворе, содержащем соли двухвалентной меди при 175—370 °С и давлении 10—150 кгс/см , либо в среде карбоновых кислот при 90—100 кгс/см2 и 230—260 °С с непрерывной азеотропной отгонкой воды. Выход фенолов сравнительно невелик. [c.168] Открытие упомянутой реакции привело к разработке промь ленной технологии, по которой во всем мире в наши дни про водится основная масса фенола и по которой строят все нов крупные установки [3, 4]. Технологический процесс слагается следующих основных стадий. [c.173] Кроме этих главных стадий процесса, существует ряд доп нительных стадий. Так, возникает необходимость в тонкой очи ке фенола, переработке и утилизации побочных продуктов. [c.173] Алкилирование углеводорода и окисление алкилароматического углеводорода идет с неполным превращением. Поэтому технологическая схема включает аппараты для переработки и очистки оборотных ароматических и алкилароматических углеводородов. [c.174] Гидроперекисный метод синтеза наиболее распространен в производстве фенола. Однако он достаточно широко может быть использован и для приготовления крезолов, ксиленолов, двухатомных фенолов, р-нафтола. Правда, эти варианты технологического процесса относительно сложны и связаны с необходимостью решения ряда дополнительных задач. Так, например, в случае получения крезолов или ксиленолов при окислении соответствующих метилизопропил- или диметилизопропилбензолов возможно образование как третичных, так и первичных гидроперекисей. Возникает необходимость выделения и утилизации продуктов превращения первичной гидроперекиси. [c.174] Вернуться к основной статье