ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Коксование в горизонтальных обогреваемых кубах из "Нефтяной кокс" Порядок работы коксового куба следующий. [c.72] За 5—10 мин до загрузки сырья зажигают форсунку для испарения случайно скопившегося В кубе конденсата и подают внутрь куба водяной пар для удаления воздуха во избежание образования взрывчатой смеси с парами загружаемого сырья. Затем загружают сырье, по окончании загрузки усиливают обогрев куба и проводят коксование сырья. [c.72] Конец подсушки определяют по выделению через пробный краник бурых паров с быстрым выпадением на воздухе сургучеобразной пластичной массы. Эти пары в производстве часто называют парафинистыми или антраценовыми выделениями. Подсушка длится 2—3 ч. После этого форсунки тушат, и через 0,5—1 ч подают в куб водяной пар для удаления через промежуточный бачок остаточных паров и газов и для охлаждения коксового пирога. [c.73] По достижении в коксовом пироге температуры 150—250 °С его выгружают. [c.73] Выгрузка кокса механизирована не полностью. Электролебедкой при помощи стального троса извлекают из куба на площадку предварительно заложенные в него поперечные пластины вместе с коксом. В куб закладывают 5—б пластин. От оставшихся кусков кокса кубы зачищают вручную. Выгрузка кокса — весьма тяжелая и трудоемкая операция работать приходится при температуре около 60 °С в атмосфере с высокой концентрацией вредных паров и газов. Глыбы кокса дробят (обычно вручную) на более мелкие куски, которые грузят в вагонетки или в автомашины или просто ссыпают по лоткам на землю. Затем вручную или автопогрузчиком кокс подают в автомашины для перевозки на склад. [c.73] Основными видами сырья в этом процессе служат тяжелые остатки термического крекинга мазута или гудрона и тяжелые остатки после пиролиза керосиновой фракции нефтей. Получаемый при этом кокс обычно кратко называют соответственно крекинговый и пиролизный . [c.73] Общий вид кокса, получаемого в кубах, показан на фото 29. [c.73] В кубах можно коксовать также прямогонные остатки (мазут и гудрон), газойли каталитического крекинга и экстракты масляного производства. [c.73] Норму загрузки сырья в куб определяют опытным путем. Важным фактором, определяющим работу коксовых кубов, яв-ляется режим их обогрева. [c.73] В период пуска и освоения коксовых кубов (1932—1934 гг.) в топке в начальный период обогрева поддерживали сравнительно низкую температуру к концу процесса коксования и в период подсушки температуру в топке доводили до 1000, иногда даже до 1070 °С. Срок службы кубов не превышал 20 циклов, а иногда составлял всего 1—4 цикла [20, 45—47]. [c.73] Температуру в топке к концу загрузки в куб сырья устанавливали не ниже 600 °С и далее в течение 1 я повыщали до 750—800 °С. На этом уровне ее поддерживали до тех пор, пока температура коксуемого сырья не достигала 380 °С. После этого топку постепенно охлаждали (со скоростью 25—35 °С в 1 ч) до 740—750 °С и такую температуру оставляли до достижения максимальной температуры коксуемого продукта (около 450 °С). Подсушку начинали при температуре в топке 700 °С и оканчивали через 2 ч при 680 °С. Охлаждение топки до 500 °С вели со скоростью 50—60 °С в I ч, после чего форсунки гасили. [c.74] При таком режиме работы срок службы кубов (до смены нижних обогреваемых листов металла) возрос до 350 циклов. Длительность цикла при ускоренном режиме составила 28 ч против 40 ч в период освоения. [c.74] Во всех опытных процессах коксования в куб емкостью 160 м заливали 50 т сырья, нагретого до температуры около 100 °С. Сырьем служил крекинг-остаток смеси малосернистых нефтей плотностью Р4° = 0,980 и условной вязкостью ВУюо = 5,0 с содержанием золы 0,045%, нерастворимых в бензоле 0,6—1,0%. Материальный баланс процессов был следующий (в мас.%) выход кокса 18, дистиллята 75,2, газа 4,5, потери 2,3. [c.74] В начальных стадиях цикла, когда температура достигает 150 °С, вследствие снижения вязкости сырья на дно куба могут оседать механические примеси (коксоцые частицы плотностью 1,5—1,8 г/см и зольностью около 12 7о)- Ситовой анализ отфильтрованного осадка показал, что в нем содержится фракций больше 2,5 мм — 37о 1,5—2,5 мм — 7% — , 5 мм — 4% 0,5—1 мм — 19% 0,5 мм и мельче — 67%. [c.74] Так как температура металла куба на 75—100 °С выше средней температуры сырья, то в случае отсутствия турбулентного движения коксуемой жидкости на обогреваемой внутренней поверхности куба может преждевременно образоваться коксовая корочка, ухудшающая теплообмен. Для предотвращения выпадения механических примесей был предложен способ подачи водяного пара в нижнюю часть куба одновременно с началом его обогрева [43]. Однако это не применяется из-за технических трудностей при удалении из коксового пирога паровых маточников и их очистке. Наиболее эффективен интенсивный обогрев кубов, который приводит к улучшению теплопередачи. [c.74] Мелкодисперсные (сажеобразные) карбоиды в пиролизной смоле почти не оседают на дно куба и не создают таких трудностей при ее коксовании. [c.75] На рис. 18 и 19 приведены графики выделения газа и дистиллята в процессе коксования. На основании этих данных были подсчитаны общие коэффициенты теплопередачи Кобщ- от дымовых газов к коксуемому сырью (рис. 20 и 21). [c.75] Во время подсушки в результате усадочных явлений в коксе происходит отслоение его от металлических листов. Темпера тура его снижается, несмотря на продолжаюшийся обогрев куба. [c.76] Обозначения те же, что и на рис. 20. [c.76] Вернуться к основной статье