ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Перспективные технологии изготовления шин без традиционной технологии изготовления резиновых смесей из "Шины некоторые проблемы эксплуатации и производства" Основными причинами выделения пыли ингредиентов являются негерметично сть транспортных линий, систем развески и загрузки, несовершенство отсосов [394], и загрузка пылящих ингредиентов в резиносмеситель без остановки процесса смешения при поднятии верхнего затвора. При этом легкопы-лящие порошкообразные ингредиенты подвергаются ударам от пластоэластических деформаций каучука между роторами, что вызывает сильное выделение пыли. По данным [395] за 8 часов работы одного резиносмесителя потери от выделения пыли порошкообразных компонентов могут составить до 4 кг. [c.386] которая выделяется на подготовительном производстве и распространяется в помещения сборочных цехов, содержит множество компонентов. Наибольшую массу выделяющейся пыли составляет технический углерод [393], имеющий высокую степень дисперсности частиц (0,3-65 мкм). Кроме того, в составе пылевидных выбросов постоянно присутствуют оксид цинка, белая сажа, ускорители, сера и другие ингредиенты. [c.386] Пылящая способность некоторых ингредиентов, применяемых в подготовительном производстве, представлена в таблице 4.10. [c.387] Приведенные в таблице 4.10 данные показывают, что пылящая способность ингредиентов не зависит от их плотности и определяется степенью дисперсности и физико-химическими свойствами поверхности частиц [394].Это подтверждается значительными различиями пылящей способности ингредиентов одинаковой степени дисперсности. [c.387] Типичный для подготовительного производства шинного предприятия состав выбрасываемой пыли после рукавных фильтров следующий (% масс.) технический углерод - 89-92 Окись цинка - 6,0-7,5 белая сажа - 0,1-0,15,- органические вещества -0,2. [c.387] В пылевидных выбросах аспирационных систем содержатся значительные количества частиц линейных размеров, тогда как современные пылеуловители рассчитаны на частицы диаметром 3,0-5,0 мкм и более [396 . [c.387] Одним из путей снижения пыления порошкообразных ингредиентов является применение вместо традиционных механических способов транспортирования технического углерода и других ингредиентов замкнутых систем пневмотранспорта и адресной подачи навесок в полиэтиленовых пакетах. Это позволяет ликвидировать на подготовительном производстве до 200 источников организованных и неорганизованных пылевидных выбросов. [c.387] В таблице 4.11 приведена динамика снижения запыленности рабочих помещений подготовительного производства шинных предприятий разных поколений. [c.387] ОАО Нижнекамскшина относится к заводам третьего поколения и, согласно данным таблицы 4.11,запыленность рабочих помещений подготовительного производства значительно меньше по сравнению с другими отечественными шинными предприятиями. В то же время неизолированно сть рабочих помещений подготовительного производства от помещений сборочных цехов обусловливает распространение по ним пыли, что ухудшает качество сборки покрышек и вызывает необходимость освежения поверхности деталей и заготовок легколетучим бензином. [c.388] Из приведенных данных видно, что большую часть выделяющихся газов в процессе приготовления шинных резиновых смесей составляют ароматические углеводороды. Общее количество газовыделений в процессах приготовления резиновых смесей составляет 0,25-0,5 г/кг резиновой смеси [403]. [c.389] Изготовление шин без использования вышеописанной технологии резиносмешения развивается в двух направлениях. [c.390] Первое направление разработано группой з еных Ярославского технологического института [409, 410] и связано с так называемой порошковой технологией. От традиционной технологии она принципиально отличается тем, что каучук берется для резиносмешения в виде мелкодисперсного порошка (1-Змм). Разработанная технология измельчения каучука требует расхода энергии почти в два раза меньше чем его грануляция. Далее, в смесителях плужного или планетарно-шнекового типов получаются порошкообразные композиции на основе измельченных каучуков. При этом расход энергии на 1 тонну такой композиции составляет всего 5-8 квт/ч. Затем следует стадия гомогенизации массы такой порошковой композиции и диспергирования ингредиентов в смеси в обычных резиносмесителях периодического или непрерывного типов. В резиносмесителях периодического типа эта стадия занимает 2-3 минуты. За такое короткое время резиновая смесь не нагревается выше 100 °С, что позволяет вводить в смеситель все ингредиенты, то есть резиновую смесь готовить в одну стадию. При этом отпадает необходимость введения в резиновые шинные смеси большого количества мягчителей и появляется возможность изготовления протекторных резиновых смесей с пониженным индукционным периодом, но позволяющих получать протектора с очень хорошим комплексом эксплуатационных свойств. [c.391] Большие дополнительные преимущества порошковая технология получает при использовании червячных машин типа Трансфермикс . В этом случае гомогенизация, диспергирование резиновой смеси и ее профилирование в шинную заготовку (например, заготовки протектора) осуществляются сразу одновременно в одну стадию. Дополнительно при этом решается одна из самых существенных проблем резиносмесителей непрерывного действия, а именно существенно упрощается система автоматического непрерывного дозирования ингредиентов. [c.391] Второе, более перспективное направление, вообще не предусматривает стадию резиносмешения как таковую. По этой технологии синтез гибкоцепных макромолекул и их сшивание в единую пространственную сетку осуществляется практически в одном месте (цеху). Таким образом, в будущем не нужно будет строить отдельные заводы по производству линейных (или слаборазветвленных) каучуков (завод СК) и заводы, на которых из этих каучуков сначала готовятся резиновые смеси и полуфабрикаты из них, а затем осуществляется вулканизация с получением готовых изделий (шинные заводы, заводы РТИ). [c.392] Принцип так называемой жидкой (литьевой) технологии лучше всего рассмотреть на примере литьевых полиуретанов. На первой стадии технологического процесса в обычном реакторе с мешалкой осуществляется синтез форполимера (олигомер с молекулярной массой 2000-5000 г/моль) путем взаимодействия в массе полиэфира (сложного или простого), имеющего концевые гидроксильные группы, с полутора- или двухкратным избытком диизоцианата (алифатического, ароматического). [c.392] Подобные вышерассмотренным протекают реакции при использовании в качестве удлинителя гликоля (этиленгликоль, диэтиленгликоль, 1,4-бутандиол и т.п.). [c.394] Частично аллофанатные поперечные связи образуются даже тогда, когда в качестве удлинителя будет использоваться диамин. Это происходит потому, что уретановые группы, способные взаимодействовать с изоцианатными группами, входят в состав форполимера. Соотношение аллофанатных и биурето-вых узлов сетки при использовании диамина зависит от соотношения скоростей их образования и стехиометрии реакционной массы, задаваемой технологом в зависимости от поставленной цели. [c.395] Очень большую роль в комплексе свойств полиуретанов играет развитое физическое внутри- и межмолекулярное взаимодействие. Поэтому окончательный уровень показателей резины из полиуретана достигается примерно после истечения двух недель после синтеза. Плотность физических поперечных связей может превосходить плотность химических узлов сетки в 3-5 раз, а энергия активации разрушения отдельных типов физических связей (рис. 53) сопоставима с энергией ковалентных связей. [c.396] Наиболее прочные физические связи возникают при использовании ароматических диизоцианатов. В этом случае энергия водородного связывания может доходить в случае полиэфи-руретанмочевин до 50-100 кДж/моль. [c.397] Вернуться к основной статье