ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Получение дикаприлата диэтилолова из "Технология элементоорганических мономеров и полимеров" В реактор 4, представляющий собой цилиндрический аппарат, снабженный рубашкой, мешалкой с экранированным электроприводом и обратным холодильником 3, из мерника 1 подают заданное количество бромистого октила. Через люк из переносного бункера 2 загружают в реактор порошкообразное олово и подают триэтиламин (3—4% от количества реакционной смеси) и иод (0,3—0,4%). Люки закрывают и включают мешалку. [c.309] Содержимое реактора нагревают до 170—180 °С и выдерживают при этой температуре в течение 4—5 ч. Затем охлаждают реакционную массу до 20 °С и направляют ее на фильтр 5 для отделения непрореагировавшего олова. [c.309] Фильтрат азотом передавливают в куб 7 для отгонки избытка бромистого октила. [c.309] В реактор под тягой загружают соответствующие количества бромистого бутила, олова и бутилового спирта. Затем реактор закрывают крышкой, в которой вмонтирована мешалка, переносят в рабочую камеру и подсоединяют к нему все коммуникации. После этого в рубашку реактора дают теплоноситель (90—95 °С), нагревают содержимое аппарата при работающей мешалке до 85—90 С, закрывают рабочую камеру защитной пробкой и вводят в камеру источники 7-излучения. Через определенные промежутки времени специальным пробоотборником отбирают пробы смеси из реактора. Спустя 8—10 ч после начала облучения реакцию заканчивают и источники излучения выводят из камеры. Реакционную массу выгружают и готовят аппарат к следующей операции. [c.311] Процесс производства дибутилоловодибромида этим методом можно прово дить и в так называемом псевдонепрерывном режиме. В этом случае, после тога как реакция разовьется и концентрация целевого продукта в смеси достигнет 60—70%, периодически останавливают мешалку на короткий срок, чтобы олово осело затем часть реакционной массы отсасывают и загружают в аппарат дополнительное количество реагентов. [c.311] Максимальный выход дибутилоловодибромида 80—85% достигается при использовании активатора — бутилового спирта в количестве 3% от реакционной смеси довольно хорошим активатором является также вода. Увеличение выхода и скорости образования дибутилоловодибромида в присутствии этих гидроксилсодержащих соединений объясняется, по-видимому, тем, что они являются хорошими сольватирующими агентами, ослабляющими связь углерод—галоген и повышающими тем самым реакционную способность алкилгалогенида, в частности бромистого бутила. Кстати говоря, действие излучения, вероятно, также сводится к ослаблению связи углерод-галоген в молекулах алкилгалогенида. [c.311] Существенное влияние на скорость накопления и выход целевого продукта оказывает соотношение исходных реагентов. Оптимальным соотношением 8п С Н Вг является 1 1,2. При осуществлении псевдонепрерывного процесса получения дибутилоловодибромида продолжительность синтеза увеличивается от 8—10 до 40—50 ч (при дальнейшем увеличении производительность процесса падает). [c.311] После вызова реакции, о чем свидетельствует повышение температуры до 40—60 °С, начинают подавать остальное количество смеси с такой скоростью, чтобы температура в реакторе не поднималась выше 70 °С. По окончании подачи смеси реактор выдерживают при 65—75 °С еще 1,5—2 ч, затем в рубашку аппарата дают воду и охлаждают содержимое до 15—20 °С. [c.313] Перед отгонкой обратный холодильник 7 переключают на прямой — па ры бензола поступают в холодильник 7, где конденсируются, и собираются в сборнике 8. Отгонку ведут до температуры 100—120 °С в аппарате 5 (в зависимости от давления пара, подаваемого в рубашку). Отогнанный бензол после осушки хлористым кальцием может быть вновь использован для приготовления исходной смеси в магнийорганическом синтезе, а сковцентрированный раствор тетраэтилолова в бензоле из аппарата 5 подают в отгонный куб 9. [c.314] После завершения отгонки кубовый остаток из реактора 16 при 200 °С в токе азота сливают в аппарат 22, куда предварительно залили ацетон. Слив проводят при работающей мешалке и включенном обратном холодильнике 23. Все аппараты на этой стадии должны работать в токе азота они соединяются с атмосферой через масляный затвор 24 и огнепреградитель 25. Из аппарата 19 спиртовой раствор диэтилоловодихлорида поступает в реактор 27. Включают мешалку и обратный холодильник 28 и из мерника 29 подают 30%-ный раствор едкого кали с такой скоростью, чтобы температура в реакторе не превышала 60 °С (щелочь подают из расчета 10%-ного избытка от стехиометрического количества). По окончании загрузки едкого кали перемешивают реакционную смесь еще 20—30 мин прв 60—70 °С. Полученную взвесь окиси диэтилолова сливают на нутч-фильтр 30, а реактор промывают водой, которую также сливают на фильтр. Продукт на фильтре отжимают и тоже промывают до нейтральной реакции промывных вод. Промытый продукт из фильтра перегружают на металлические противни для сушки в полочной сушилке 31 до постоянной массы при 60—80 °С. Высушенный продукт поступает в мерник-дозатор 32 со шнековым дозером. [c.315] Из мерника 35 в реактор 33 загружают каприловую кислоту и нагревают реактор до 65—75 °С при включенных мешалке и обратном холодильнике 34. Затем из мерника 32 при этой же температуре в реактор подают окись диэтилолова. По окончании ее подачи перемешивают содержимое реактора еще 4—5 ч при той же температуре, после чего охлаждают аппарат до 20—25 °С. Полученный технический дикаприлат диэтилолова сливают в аппарат 36, где его сушат безводным сульфатом натрия. Сушка длится 20—30 ч, после чего сухой дикаприлат диэтилолова фильтруют на нутч-фильтре 37 и собирают в емкости 38. [c.315] Дикаприлат диэтилолова представляет собой высококипящую жидкость желтого цвета (d J = 1,14—1,15 допустимое содержание хлора не более 0,2%). [c.315] Дикаприлат диэтилолова может применяться в качестве стабилизатора полимеров или как катализатор в процессе их получения. Кроме того, раствор дикаприлата диэтилолова в тетраэтоксисилане можно использовать в качестве вулканизующего агента для эластомеров и для изготовления кремнийорганических компаундов и герметиков. [c.316] Физико-химические свойства некоторых органических солей диалкилолова приведены в табл. 42. [c.316] Ингам Р., Розенберг С., Гильман Г., Рикенс Ф. Оловоорганические и германийорганические соединения. М., Издатинлит, 1962. [c.316] Вернуться к основной статье