ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы НЕДОСТАТКИ, ВЫЯВИВШИЕСЯ В ПЕРИОД СТАНОВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВА из "Этапы становления и развития отечественного производства нефтяного кокса методом замедленного коксования (на примере ново-уфимского нпз)" Оценивая работу отечественных УЗК в 1960-х гг. прошлого столетия можно использовать понятие не рентабельности производства. Большинство УЗК оказались не рентабельными по причине [52] малого выхода кокса, отвечающего техническим условиям на нефтяной электродный кокс. [c.53] Для того чтобы наладить производство кокса соответствующего техническим условиям на нефтяной электродный кокс необходимо было найти разрешения некоторых проблемных моментов выявившихся уже в 1950-х гг. Проблем оказалось не мало, и, степень их значимости в производственном процессе оценивается очень высоко. Ниже рассмотрим их. [c.53] В табл. 4.1 [52] приведем сравнительные характеристики коксов полученных разными способами (это кубовый кокс и кокс с установок замедленного коксования). [c.53] Некоторое время вопрос обессеривания кокса при строительстве новых коксовых установок не находил реального решения и устоялась позиция такого рода - высокое содержание серы в коксе не обусловлено методом его получения, а зависит от сырья. Позже были разработаны процессы обессеривания тяжелых нефтяных остатков и коксов из них [52]. [c.54] Следует отметить, что эта проблема была особо актуальна именно в 1950-1970-е гг., в период налаживания промышленного производства ЗК, и большое значение на развитие проблемы оказало географическое местоположение первой УЗК, которая находится в восточном районе бывшего СССР. Как известно восточные районы бывшего СССР перерабатывают тяжелые нефти с высоким содержанием серы. Это заводы в городах Уфа, Ангарск, Омск, Пермь, Херсон. Смысловой нагрузкой использования метода ЗК в этих городах можно назвать безотходную переработку заводских остатков. На заводах, перерабатывающих высококачественную нефть подобной проблемы не существовало. [c.54] Очевидно, что в коксе с УЗК НУНПЗ содержалось очень много летучих веществ, которые делали неуправляемым процесс дальнейшей обработки продукта и возгорались. В связи с этим возникла необходимость подвергать сырой кокс прокаливанию при температуре примерно 1200-1300°С для того, чтобы его структура превратилась в структуру необходимую для конечного продукта, - близкую графиту. [c.55] Обычно прокаливали сырой кокс уже на металлургических комбинатах во вращающихся барабанных печах [52]. Прокаливание нефтяного кокса с установок ЗК с большим содержанием летучих веществ в установленных на алюминиевых и электродных заводах ретортных и вращающихся печах резко увеличило потери кокса и недопустимо повысило температуру отходящих газов, что привело в ряде случаев к аварийному состоянию печей. Во время такой прокалки в барабанах выделялись летучие вещества, которые загорались и затем попадали в дымовую трубу в дымовые газы. Таким образом, зачастую на установках можно было наблюдать возгорание факела на верху дымовой трубы (при добавлении определенного количества нефтяного кокса к каменноугольному пековому коксу), что являлось не просто необычным явлением, но и очередным серьезным недостатком в процессе производства нефтяного кокса. [c.55] Организация процесса прокаливания непосредственно на месте выработки способствовала увеличению ресурсов электродного кокса. Становилось возможным использование всех фракций, что позволяло повысить цену мелкого нефтяного кокса [52] и обеспечить значительный экономический эффект. [c.55] Положительным опытом работы УЗК, с точки зрения качества производимого кокса, принято считать УЗК на Ферганском НПЗ. По всем показателям, за исключением содержания влаги, этот завод выпускал кокс в соответствии с требованиями государственного стандарта на нефтяной электродный кокс, получаемый ранее на кубовых установках [52]. [c.56] На этой установке впервые перекрыли проектную мощность, обеспечив тем самым реальную возможность обеспечить цветную металлургию нефтяным коксом требуемого качества. Рабочие этого завода провели большую работу по совершенствованию технологической схемы производства кокса. Выход фракций крупного кокса, т.е. с большими размерами кусочков, на этом заводе составил в 1,5-2 раза выше, чем на других заводах [52]. [c.56] На ФНПЗ была осуществлена тщательная подготовка сырья, подающегося на коксование. Ориентирование на увеличение содержания асфальто-смолистых веществ в гудроне повлияло на увеличение выхода электродного кокса. Реконструкция узла транспортировки и дробления кокса и внедрение гидрорезаков более совершенной конструкции позволило значительно увеличить выход крупного кокса. Обработка кокса в камерах керосиногазойлевой фракцией повысила механическую прочность кокса. Повышение температуры процесса коксования до 500-505°С снизило содержание летучих веществ в коксе, а усовершенствование схемы потоков печи привело к увеличению производительности установки по сырью. [c.56] По мнению авторов [52], трудности в обеспечении предприятий цветной металлургии нефтяным коксом в 1950-х гг. обусловлены не заменой кубовых установок установками замедленного коксования, а недостатками в их проектировании, в результате которых, например, не был предусмотрен процесс прокаливания всех фракций кокса с повышенным содержанием летучих. Большое количество проблем возникших при освоении технологии требовало решения не только механо - технологических вопросов, но также понимания механизмов образования нефтяного кокса. [c.57] Вернуться к основной статье