ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Особенности форм для прессования из "Справочник по технологии изделий из пластмасс" Основные отличительные особенности форм для прессования (пресс-форм) реактопластов (см. рис. 2.96) определяются технологией процесса прессования. В отличие от процесса литья, при прессовании в открытую форму подается непластифицированный материал в виде порошка или таблеток, а смыкается форма после загрузки материала. [c.225] Материал загружается в матрицу формы механически или вручную. Таблетированный пресс-материал дозируется по числу таблеток, порошкообразный — весовым или объемным способами, волокнистый — по числу таблеток или весовым способом. [c.225] Формование происходит в процессе смыкания формы при высоких температуре (150...200°С) и давлении на материал (25...50 МПа). При этом оформляющие элементы и арматура воспринимают повышеннйе нагрузки. Это необходимо учитывать при наличии длинных оформляющих элементов малого сечения, элементов, расположенных перпендикулярно направлению смыкания формы, а также арматуры, особенно тонкой, которая в момент смыкания формы может изгибаться или ломаться. Высокие температуры ограничивают использование (для автоматизации процесса) зубчатых, винтовых передач, гидро- и пневмоприводов и требуют обязательного применения высокотемпературных дисульфидмолибденовых и других смазочных материалов. [c.225] Процесс прессования проводят, как правило, с подпрессовкой. Подпрессов-ка — это кратковременное (в течение 2...3 с) размыкание формы на небольшое расстояние (до 10 мм) для удаления газов, паров воды, образовавшихся в процессе поликонденсации, а также влаги, находившейся в пресс-материале. Однако подпрессовку не. применяют при прессовании изделий с арматурой и использовании форм кассетного типа, так как даже незначительный вывод пуансона из матрицы вызывает смещение арматуры или разрушение еще неот-вержденного изделия. В таких случаях в пуансоне не следует предусматривать замкнутые оформляющие полости высотой более 3 мм. [c.225] Конструктивные элементы пресс-форм. Матрицы пресс-форм полузакрытого типа являются сочетанием двух элементов — собственно матрицы и расположенной над ней загрузочной камеры. Конструктивно матрицы (рис. 2.54, а) могут быть выполнены как одно целое или составными в последнем случае повышается технологичность конструкции и расширяются возможности внедрения прогрессивных методов формообразования (холодного или полугорячего выдавливания, электроимульсион-ной обработки, гальванопластики и др.). [c.225] Для получения в изделиях вертикального облоя в формах полузакрытого типа сопряжение пуансона и матрицы в загрузочной камере следует выполнять в соответствии с рис. 2.54, е. [c.226] Рекомендуемые размеры вставных матриц и пуансонов (рис. 2.54, а) приведены в табл. 2.10. Пуансоны и матрицы с цилиндрической посадочной частью и оформляющей частью, требующими взаимной ориентации, фиксируют шпонками, штифтами и пр. Пуансоны больших размеров, особенно сложной конфигурации, следует соединять с плитой обогрева винтами (см. рис. 2.94). При этом пуансон фиксируют на плите обогрева штифтами, запрессованными в пробки из незакаленной стали. [c.226] Расчет исполнительных размеров матриц, пуансонов, резьбовых знаков и других элементов пресс-форм не отличается от соответствующего расчета форм для литья термопластов (см. п. 2.8). [c.228] Толщину стенок загрузочных камер, матриц и обойм стационарных форм рассчитывают следующим образом. Строгий расчет толщины стенок зафузоч-ных камер, матриц и обойм, площади переменного сечения стенок — громоздкий и сложный, а упрощенный расчет по известным каноническим формулам сопромата — весьма приближенный и, как правило, не дает результатов, подтверждаемых на практике в связи с этим в большинстве случаев толщины 5, 51, и 2 стенок можно выбирать по табл. 2.11. [c.228] Примечания. 1. Давление в загрузочной камере не должно превышать 100 МПа. [c.228] Для стационарных форм ход выталкивателей определяется суммой расстояния от дна оформлякхфй полости до верхней плоскости обоймы матриц (загрузочной камеры) и зазора 8... 10 мм для ввода под вытолкнутые изделия вилкичп емника. [c.230] Необходимое условие свободного извлечения изделия из матрицы — тщательное полирование ее при изготовлении. [c.230] Резьбовые знаки имеют различное назначение. Одни из них служат для оформления внутренних резьбовых отверстий в изделиях из пластических масс, другие — для закрепления в определенном положении в пресс-форме, а следовательно, и в изделии металлической арматуры с резьбой (типа гайкц). Резьбовые кольца применяют для оформления наружной резьбы на прессуемом изделии. [c.231] Примечание. 1. Размер 5 следует округлять до стандартного размера под К.ПЮЧ по ГОСТ 6424-73. [c.232] В большинстве случаев резьбовые знаки выполняют съемным . Для исключения возможности подтекания материала в посадочное гнездо знак изготовляют с коническим посадочным буртиком. Для знаков, устанавли-ваемьк в нижней части пресс-формы, не требуются закрепляющие элементы такие знаки устанавливают свободно. Конструкщ я и рекомендуемые соотношения размеров даны в табл. 2.13. [c.233] Резьбовые знаки, устанавливаемые в верхней части пресс-формы, имеют более сложную систему крепления (табл. 2.14). Наиболее распространенные способы крепления (см. п. 2. 5) можно использовать и для пресс-форм. [c.233] Сборный резьбовой знак для формования резьб различных шага и диаметра показан на рис. 2.56, а. В отличие от резьбовых колец форм для литья под давлением термо- и реактопластов резьбовое кольцо 2 (рис. 2.56, б) пресс-форм в основном выполняют неразрезным. Это объясняется тем, что в процессе прессования под действием йльших усилий со стороны растекающегося материала полукольца смещаются и образуется зазор, в который затекает материал. В процессе изнашивания посадочных поверхностей полуколец и матрицы / этот зазор увеличивается, снижая качество резьбы. После прессования кольцо вместе с изделием 3 удаляется выталкивателями 4 из формы затем кольцо 2 с изделием снимают. Пример оформления наружной резьбы кольцом, установленным в верхней части формы, и автоматического вывинчивания изделий из кольца показан на рис. 2.136. Мелкую штифтовую арматуру / ( 3 мм Я Зё) следует устанавливать в разрезную съемную втулку 2 (рис. 2.56, в). Арматуру 1 (рис. 2.56, г) большего диаметра устанавливают непосредственно в матрицу 3 или в выталкиватель4(аналогично установке резьбового знака — см табл. 2 13). [c.233] Вернуться к основной статье