ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы ИСКУССТВЕННОЕ ГАЗОВОЕ ТОПЛИВО из "Газовое топливо и его сжигание" По мере нагревания в топливе происходят характерные изменения. В пределах температур 100—150° С происходит выделение гигроскопической влаги. При 150—200° С выделяется двуокись углерода, при повышении температуры до 250° С одновременно с углекислотой начинается выделение пирогенетической воды, т. е. воды, образующейся в результате протекания самого процесса сухой перегонки. В этом же интервале температур некоторые сорта топлива (торф, древесина) выделяют уксусную кислоту. При температуре 250—350° С возгоняются высокомолекулярные углеводородные соедипепия, образующие группу смол. [c.81] В интервале 350—450° С идет наиболее интенсивное разложение топлива, сопровождающееся выделением водорода, метана и непредельных углеводородов. Усиливается выход высокомолекулярных углеводородов (смол), достигая максимума к концу периода. При температуре 500—550° С процесс выделения смол и газов непосредственно из топлива в основном заканчивается. [c.81] Если нагревание продолжить, доведя температуру до 1000— 1100° С, происходит дополнительное выделение оставшихся летучих продуктов из топлива, и подвергаются значительному изменению первичные продукты. Происходит расщепление (крекинг) тяжелых молекул смол, количество их снижается, а количество более легких газов (метана, водорода) увеличивается. [c.81] Таким образом, в процессе полукоксования получаются газы, смолы и твердый остаток (полукокс). При высокотемпературном коксовании также получается газ, меньшее количество смол и несколько увеличенное количество кокса, практически лишенного летучих веществ. Изменение состава газов сухой перегонки в зависимости от температуры показано на рис. IV- , а основные характеристики продуктов сухой перегонки угля приведены в табл. IV- . [c.83] Существующие установки полукоксования позволяют получить от 8 до 20% смол и около 70% полукокса от сухой массы топлива в зависимости от его вида. [c.83] Выход полукоксового газа составляет от 60 до 80 на тонну угля при теплоте сгорания 25,0—33,0 МджЫ . Это значит, что в газы переходит от 5 до 10% теплоты исходного топлива. [c.83] Кроме этих основных продуктов в результате процесса выделяются низкокипящие углеводороды, образующие фракции газового бензина (0,2—0,6% от веса исходного угля), а также под-смольная вода, образующаяся из влаги и водорода топлива. Эта вода содержит в себе ряд ядовитых растворенных веществ фенол, аммиак, сернистые соединения и т. п. [c.83] В качестве исходного сырья для полукоксования пригодно любое топливо, однако наиболее выгодно использовать для этой цели топлива, богатые летучими и не представляющие большой ценности для получения других продуктов, например металлургического кокса. [c.83] В настоящее время имеется несколько способов осуществления процесса полукоксования, отличающихся различными методами нагревания топлива. [c.83] На рис. IV-2, в показана схема установки, в которой нагрев топлива производится раскаленным полукоксом. Из рекуператора 6 полукокс с температурой 400—500° С поступает в топку 5, где происходит его частичное сжигание, в результате чего температура полукокса поднимается до 700—800° С. Раскаленный полукокс поступает в рекуператор и смешивается с подсушенным топливом, нагревая его до температуры 500—550° С, что обеспечивает протекание нужного процесса. Избыточное количество циркулирующего полукокса непрерывно выдается в виде готового продукта. [c.84] Наиболее простыми печами для полукоксования являются ретортные печи периодического действия. Однако производительность их невелика, а качество выдаваемых продуктов низкое. [c.85] На рис. 1У-3 показана двухзонная шахтная печь с внутренним обогревом для полукоксования торфа. Печь представляет собой сдвоенную конструкцию, имеющую общую обмуровку. Топливо (торф) поступает в загрузочное устройство 1 между двумя затворами 2. В средней зоне шахты над уровнем газоподводящего канала 3 происходит процесс полукоксования, а в верхней зоне — предварительный подогрев топлива. [c.85] Высота шахт таких печей достигает 9—10 м, производительность примерно 50 т торфа в сутки. Аналогичные печи применяются для полукоксования неспекающихся углей. [c.85] Наиболее совершенными печами для полукокса являются трехзопные шахтные печи с подводом теплоносителя к слою топлива равномерно по всей шахте. За счет этого они могут иметь больший размер шахты и соответственно более высокую производительность. [c.85] Двухзонная печь для полукоксования торфа. [c.85] Основной целью процесса коксования является получение металлургического кокса, служащего топливом для доменных печей, или литейного кокса для вагранок. [c.86] Установки коксования для получения светильного газа как основного продукта в нашей стране практически потеряли свое значение. [c.86] Процесс коксования осуществляется в специальных коксовых батареях, представляющих собой большое число (48—80) отдельных камерных щелевых печей, собранных в один общий блок. Ширина щелей, а следовательно, и толщина слоя топлива (так называемого коксового пирога) составляет 350—450 мм. С машинной стороны, т. е. со стороны выталкивания коксового пирога, ширина щелей на 40—60 мм меньше, чем со стороны выдачи кокса. Высота камер 4,0—5,0 м, длина 12,5— 15,0 м. [c.86] Обогрев простенков производится раскаленными продуктами сгорания, получаемыми в результате сжигания газового топлива в нижней части вертикалов. [c.86] Так как температура простенков должна поддерживаться на уровне 1100—1200° С, температура газов, покидающих простенки, достигает 1250—1300° С. [c.86] Вернуться к основной статье