ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Процесс риформинга с периодической регенерацией катализатора (ПРК) из "Становление и развитие процесса каталитического риформинга" В 50-е годы были разработаны модификации установок риформинга, в схемах которых предусмотрена возможность проведения периодической окислительной регенерации катализатора непосредственно в реакторах установок. На установках с ПРК катализаторы обычно загружаются в три или четыре реактора, соединенных последовательно. После длительной (от б месяцев до 2 лет) эксплуатации активность катализаторов заметно снижается из-за их закоксовывания, поэтому прекращается подача сырья и проводится регенерация катализаторов одновременно во всех реакторах. После регенерации катализатор восстанавливает свою равновесную активность и готов к эксгшуатации в следующем рабочем цикле. [c.61] Процесс риформинга с ПРК характеризуется простой технологической схемой, небольшими капиталовложениями и эксплуатационными затратами и относительно легкой управляемостью. В связи с этим целесообразно строительство установок риформинга небольшой мощности, причём совершенствование технологии и применение современных катализаторов позволяют повысить выход стабильного риформата и водорода, а также увеличить время межрегенеравдюнного цикла эксплуатации установок. В настоящее время суммарная мощность риформинга с ПРК составляет более 60% от общей производительности всех модификаций каталитического риформинга. [c.61] Процесс катформинга. Процесс катформинга был разработан и реализован в промышленном масштабе фирмой The Atlanti Refining Со (США) в августе 1952 г. [125]. Отличительными особенностями этого процесса являются использование в качестве носителя в катализаторе алюмосиликата, содержащего от 5 до 80% окиси алюминия, а также применение высоких объемных скоростей. Газ, образующийся в процессе, содержит 90-95% (об.) водорода. [c.61] Схема катформинга не отличается от схемы процесса платформинга. На ста1ювке катформинга имеются дополнительные коммуникации для проведения одновременной регенерации во всех реакторах. [c.61] Типичный режим при переработке прямогонной бензиновой фракции, выкипающей в пределах 80-200°С, представлен в табл. 5.3 [116]. [c.61] Режим эксплуатации гудриформинга приведен в табл. 5.3. Технологическая схема установки аналогична схеме процесса с одновременной регенерацией катализатора во всех реакторах. [c.62] В 1962 г. в США находились в эксплуатации 13 установок, производительность каждой из которых составляла от 120 до 7150 сырья в сутки [126]. [c.62] Процесс осутцествляется в три ступени реакторы I и II ступени включены последовательно, а два реактора Ш ступени включены параллельно, один из которых может служить резервным. В первых двух ступенях протекают в основном реакции дегидрирования нафтеновых углеводородов и изомеризации парафиновых углеводородов. На последней ступени в более жестких условиях интенсифицируются реакции дегидроциклизации парафинов и гидрокрекинга, сопровождаемые отложением кокса на катализаторе. Для увеличения длительности рабочего цикла предусмотрена возможность отключения одного параллельно работающего реактора Ш ступени с целью проведения в нем регенерации катализатора без прекращения эксплуатации всей установки. При снижении же активности катализатора в реакторах I и II ступени прекращается подача сырья и регенерацию катализатора проводят во всех реакторах одновременно. Таким образом, указанная схема риформинга является промежуточной между технологиями с регенерацией катализатора во всех реакторах установки и регенерацией катализатора в резервном реакторе (процесс ультраформинга). [c.62] Режим работы установки при переработке широких прямогонных бензиновых фракций приведен в табл. 5.3. [c.62] В 1962 г. в США эксплуатировалось 26 установок, производительность каждой из которых составляла от 500 до 700 сырья в сутки [126]. [c.62] Процесс магнаформинга. Детальное исследование кинетических закономерностей реакций, протекающих в процессе риформинга, показало, что селективное превращение отдельных групп углеводородов может быть достигнуто при работе каждой реакционной зоны реактора в оптимальных условиях как по количеству загруженного катализатора, так и по температуре и мольному отношению водород - сырье . [c.62] В технологической схеме магнаформинга (рис.5.4) предусмотрена раздельная подача циркулирующего водородсодержащего газа в первый и третий реакторы. В первых двух реакторах поддерживают высокую объемную скорость, сравнительно низкую температуру (460-490°С) и низкое. мольног соотношение водород - сырье (2,5-3,0) в последних двух реакторах поддерживают низкую объемн то скорость, высокую температуру (485-538 С) и высокое мольное соотношение водород сырье (5-10) загрузка катализатора в первые два реактора составляет 20%, в последние два реактора - 80% (в последний реактор - 60%) от общего количества катализатора. [c.63] Из табл. 5.4 видно, что выход бензина и водорода на установке магнаформинга выше, чем на двух других. Кроме того, следует отметить, что процесс магнаформинга отличается относительно низкими энергозатрата.ми и более длительным сроком службы катализатора. [c.63] Длительная работа катализатора при пониженном давлении позволила использовать более простую технологическую схему установки, чем в процессах ультраформинга или пауерфор.минга, исключив из схемы резервный реактор. Окислительную регенерацию катализатора проводят одновременно во всех реакторах установки. Принципиальная схема процесса представлена на рис. 5.5. [c.65] Вернуться к основной статье