ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Производство формовых изделий из "Альбом технологических схем основных производств резиновой промышленности" Производство формовых резиновых технических изделий относится к наиболее массовому. В ассортименте таких изделий насчитывается несколько десятков тысяч наименований. Это различные детали диаметром 20—50 мм, в основном уплотнители, часто армированные металлическим каркасом. [c.57] Процесс производства формовых изделий включает следующие операции изготовление заготовок из шприцованной или каландрованной резиновой смеси, их сборку, формование и вулканизацию. Формование и вулканизацию, как правило, стараются совместить, что достигается применением обогреваемых металлических пресс-форм (горячее формование). При холодном формовании запрессовку заготовок производят в необогреваемые пресс-формы, которые затем передаются в вулканизаторы. [c.57] Схемы получения формовых изделий различными способами показаны на рис. 41, а, б. [c.57] Заключительной операцией при производстве формовых изделий является удаление выпрессовок, заусенцев, чистовая обработка поверхностей. Вследствие многообразия выпускаемых изделий эти операции трудно механизировать или автоматизировать, и поэтому часто их приходится выполнять вручную. Для обработки резиновых манжет, резинометаллических уплотнителей и некоторых других деталей эффективны станки 8 для обрезки выпрессовок (заусенцев), работающие по принципу токарного станка. [c.59] В последние годы широкое распространение при производстве формовых резиновых технических изделий и обуви получил метод литья под давлением, в котором процессы формования и вулканизации совмещены. [c.59] Изготовление деталей является циклическим процессом и включает загрузку резиновой смеси в цилиндр литьевой машины, ее нагревание и пластикацию, впрыск в обогреваемую пресс-форму, вулканизацию и выгрузку готовых деталей. Литьевые машины могут существенно различаться между собой по конструкции, (горизонтальные, вертикальные), по способу создания усилия на материал (плунжерные, шнековые, шнек-плунжер ные). [c.59] На схеме (рис. 41, б) представлена горизонтальная литьевая машина шнек-плунжерного типа (ЦСИ, ЧССР). Основными частями инжекционного механизма такой литьевой машины являются плунжер 9 и червяк 10 способные перемещаться по горизонтальной оси при движении плунжера. В начале цикла червяк находится в крайнем правом положении, инжекционный механизм разобщен с пресс-формой и клапан литьевого сопла 11 закрыт. Резиновая смесь через загрузочную воронку поступает в цилиндр, захватывается вращающимся червяком и перемещается в сторону сопла. При отношении длины червяка к его диаметру 8—12 смесь хорошо пластици-руется, разогревается и гомогенизируется. По мере накопления смеси в передней части цилиндра повышается давление резиновой смеси на червяк смесь уплотняется, а червяк начинает отодвигаться влево. Когда объем материала в передней части цилиндра достигнет заданного, равного дозе впрыска, инжекционный механизм с помощью специального гидроцилиндра станет перемещаться вправо, до соприкосновения сопла 11 с литьевым каналом 12 формы. В момент прижатия сопла к литьевому каналу автоматически открывается клапан сопла, и червяк передвигается вправо под действием плунжера 9, впрыскивая резиновую смесь в нагретую до необходимой температуры многогнездную пресс-форму 13. [c.59] Поскольку продолжительность вулканизации в 6—12 раз превышает длительность впрыска, для повышения КПД инжекционного механизма применяют многопозиционные литьевые машины, в которых предусматривается несколько формодержа-телей. Оборудование для литья резиновых смесей под давлением значительно сложнее и дороже, чем используемое при обычном прессовании, однако оно нашло более широкое применение благодаря резкому сокращению продолжительности вулканизации смеси, улучшению качества изделий и уменьшению брака, значительному снижению расхода выпрессовок, высокой механизации и автоматизации процесса. [c.59] При изготовлении резиновых технических изделий литьем под давлением заключительная отделка (удаление облоя) крупных деталей обычно производится вручную. Для более мелких деталей (особенно если они имеют сложную конфигурацию) с применением замораживания наиболее распространены дробеметные установки НВУД-2, работающие в комплексе с генератором холода (на схеме не показан). [c.59] Вулканизованные изделия ковшовым элеватором через внешнюю крышку засыпают в загрузочный шлюз 16. При заполнении шлюза и закрытии внешней крышки открывается внутренняя крышка шлюза, и изделия выгружаются на движущуюся ленту 17, доставляющую их в зону обработки, где они непрерывно перемешиваются и обдуваются через сопло 18 холодным (от —80 до —130 °С) воздухом, подаваемым холодильной установкой. Через несколько минут, т. е. после охлаждения материала до температуры ниже температуры хрупкости, включается дробемет 19. В зоне обработки замороженный облой при попадании в него дроби отламывается от деталей. В зависимости от прочности резины, толщины выпрессовок, формы изделий и других факторов продолжительность обработки дробью (диаметром 0,5— 0,8 мм) варьируется от 1,5 до 3,5 мин. [c.59] Обломки резины и дробь свободно просыпаются сквозь перемешиваемые детали и ленту и попадают на вибросито 20. Дробь, прошедшая через сетку вибросита, элеватором 21 вновь подается в дробе-метную установку, а облой ссыпается в бункер 22. После останова дробеметной установки ворошение изделий продолжают еще некоторое время для лучшего отделения дроби и облоя. Затем ленте дается обратный ход, и изделия ссыпаются в разгрузочный шлюз 23. Г отовые изделия можно выгружать одновременно с началом нового цикла работы установки. [c.59] В настоящее время разрабатываются новые, более современные, поточные линии производства формовых изделий, включающие все стадии от разогрева резиновых смесей до удаления выпрессовок методом замораживания. [c.59] Вернуться к основной статье