ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Обрезинивание, раскрой, стыковка и изоляция кромок металлокор да из "Альбом технологических схем основных производств резиновой промышленности" Процессы изготовления ездовых камер, ободных лент, диафрагм для форматоров-вулканизаторов проще и занимают меньший объем в производстве пневматических шин. [c.14] Большое практическое значение имеет восстановительный ремонт покрышек, причем шиноремонтные производства часто входят в состав крупных шинных заводов. [c.14] Для выпуска протекторных лент различной конструкции применяют агрегаты с одним, двумя и тремя червячными прессами, которые имеют общую профилирующую головку. [c.14] На отечественных шинных заводах используют агрегаты типа ИРУ-16А, 592-57 и 592-16. [c.14] Схема агрегата для выпуска протекторной ленты на основе резиновой,смеси одного состава приведена на рис. 8. Агрегат работает следующим образом. [c.14] Резиновая смесь с питательных вальцов непрерывно подается к червячной машине 1 и шприцуется в виде профильной ленты. Температура головки червячной машины 80—90 °С, скорость шприцевания 3—16 м/мин. Затем протекторная лента отбирается. [c.14] Протекторные ленты с невысокой конфекционной клейкостью (на основе БСК и его комбинаций с другими синтетическими каучуками) подвергаются шероховке и промазке клеем. Протектор с помощью транспортера 6 подается на барабан шероховального устройства 7. Поверхность барабана покрыта кардолентой. Барабан вращается со скоростью 8 м/с в направлении движения протекторной ленты. Промазка клеем отшерохованной протекторной ленты с температурой 75—80 °С производится с помощью барабана 8, обтянутого войлоком барабан свободно вращается в ванне с клеем. Уровень и концентрация клея в ванне поддерживаются постоянными циркуляционным насосом. [c.15] После шероховки и промазки клеем протекторная лента транспортером пропускается через короб 10 с вытяжной вентиляцией. В коробе поверхность протекторной ленты просушивается в течение 30—40 с. Просушенная лента поступает на усадочный рольганг 11, который состоит из роликов с постепенно уменьшающимися в направлении движения протекторной ленты диаметрами, но с одинаковой частотой вращения. Благодаря этому лента при движении по поверхности рольганга подвергается принудительной усадке. С усадочного рольганга лента подается для охлаждения в ванны 12 с проточной водой (температура 15—20 °С) или оборудованные решетчатым конвейером с двусторонним обрызгиванием водой (температура 12—15 °С). Общая длина охлаждающих ванн достигает 170 м, поэтому для сокращения производственных площадей их устанавливают друг над другом. [c.15] Агрегаты для выпуска протекторных заготовок из двух или трех резиновых смесей в принципе не отличаются от описанного, только при шприцевании в линию вместо одной червячной машины устанавливают две или три червячные машины с общей профилирующей головкой. [c.15] При получении пропиточного состава (рис. 9) готовят раствор резорцинформальдегидной смолы ФР-12 и дисперсию технического углерода. Смола ФР-12 поступает на завод в бочках в концентрированном виде и разбавляется химически очищенной водой до содержания сухого остатка 30%. Растворы смолы, формальдегида, NaOH (10%-ной концентрации) насосами перекачивают соответственно в сборники 1, 2, 3 объемом 630 л, находящиеся на отметке 5,3 м. Определенные объемы этих компонентов самотеком последовательно сливаются сначала в мерники 4, 5, 6 объемом 250 л, расположенные на отметке 2,6 м, а затем в реактор 7 емкостью 3200 л, находящийся на нулевой отметке. Загрузка компонентов в реактор производится в следующем порядке сначала в него через мерник 8 подают умягченную воду, потом растворы смолы ФР-12, формальдегида и NaOH. После загрузки всех компонентов раствор перемешивают в течение 15 мин и передавливают сжатым воздухом в реактор 9 емкостью 3200 л. [c.16] Реакторы 7 и 9 снабжены рубашкой для подогрева и охлаждения, а реактор 7 еще и мешалкой. [c.16] Созревание смолы в реакторе 9 происходит при 20—35 °С в течение 5—24 ч без перемешивания. После лабораторного анализа (определения оптической плотности, pH, сухого остатка) смола передавливается сжатым воздухом в сборник 10 емкостью 3200 л, находящийся на уровне 5,3 м. [c.16] Для приготовления дисперсии в отдельный реактор загружают технический углерод, диспергатор и воду. После перемешивания в течение 30 мин смесь три раза пропускают через коллоидную мельницу с разной скоростью. Полученная дисперсия технического углерода 22—25%-ной концентрации поступает в расходную емкость, где она может храниться без перемешивания не более двух суток. При более длительном хранении дисперсию вновь пропускают через коллоидную мельницу. [c.16] Объем воды, подаваемой в реактор 18 для приготовления пропиточного состава, определяется его концентрацией и pH, которые обычно зависят от типа обрабатываемого корда. Концентрация может изменяться от 10 до 20%, а pH от 9,5 до 10,5. [c.16] Обработка и обрезинивание корда на отечественных шинных заводах производятся на поточных кордных линиях типа КЛК-Ы70, КЛК-2-170, ЛПК-80-1800. Технологический процесс включает ряд операций, проводимых в следующей последовательности раскатка рулонов корда предварительная пропитка корда насыщение корда пропиточным составом основная пропитка корда сушка пропитанного корда термическая вытяжка и нормализация полиамидного корда дополнительная сушка корда в малой сушильной камере обрезинивание корда на каландрах. [c.17] По сравнению с линиями КЛК-Ы70 и КЛК-2-170 линия ЛПК-80-1800 является более усовершенствованной и в будущем вытеснит линии типа КЛК на отечественных шинных заводах. Она состоит из самостоятельных агрегатов АПК-80-1800 для двухстадийной пропитки и сушки полиамидного и вискозного корда АТК-80-1800 для термообработки полиамидного корда АОК-2-80-1800 для обрезинивания вискозного и полиамидного корда. Кроме того, на линии ЛПК-80-1800 производятся удаление избытка пропиточного состава путем сдува воздухом (вместо использования вакууд -отсоса) и более высокое натяжение в камере термовытяжки. Схема поточной линии ЛПК-80-1800 приведена на рис. 10. Корд-суровье с раскаточного устройства 1 через питающие валки 3 непрерывно поступает в компенсатор 4 (заправочная длина корда 240 м). Компенсатор предназначен для создания запаса корда с целью обеспечения непрерывной работы кордной линии при стыковке концов рулонов корда на стыковочном прессе 2. В процессе стыковки концы рулонов корда накладывают друг на друга внахлест, проложив между ними и с каждой стороны стыка ленту резиновой смеси толщиной 0,7—0,8 мм и шириной 120— 150 мм. Затем стык вулканизуют в зазоре между плитами пресса 2 при 175—190 °С в течение 50— 90 с. При таком соединении концов корда стык выдерживает натяжение до 180 кН, создаваемое при термообработке полиамидного корда. [c.17] После компенсатора 4 корд проходит через протягивающее устройство 5 и поступает в ванну 6 для предварительной пропитки, заполненную пропиточным составом 3%-ной концентрации. Предварительно пропитанный корд пропускают через отжимные валки для удаления излишка пропиточного состава и далее подают в камеру насыщения 7. [c.17] Полиамидный корд поступает на раскаточное устройство 15, последовательно проходит через питающие валки 17 и подается в установку для термообработки 19. Для уменьшения ползучести термообработку полиамидного корда проводят в две стадии при 190 °С. На первой стадии в камере термовытяжки 21 корд подвергают вытяжке на 20—30% под натяжением 25—180 кН. На второй стадии в камере нормализации 23 натяжение корда уменьшают до 5—91 кН. Натяжение корда создается за счет разности скоростей вращения валков натяжных станций 20, 22 и 24. После термообработки корд, проходя через компенсатор 25 и питающие валки 26, закатывается в рулон на закаточном устройстве 27. [c.18] Перед обрезиниванием обработанный вискозный или полиамидный корд с раскаточного устройства 28 подают на питающие валки 30 и далее через компенсатор 31 протягивающим устройством 32 направляют в малую сушилку 33. После сушки при 177 °С до влажности 1,0—1,5% корд подвергают обрезини-ванию на каландрах 34 и 36. Температура валков каландров поддерживается равной 85— 100 °С, скорость обрезинивания может достигать 80 м/мин. При обрезинивании происходит заполнение резиновой смесью промежутков между нитями корда, а также наложение с каждой стороны полотна слоя резины толщиной 0,2—0,3 мм. Затем корд, прошедший через охлаждающие барабаны 38 и компенсатор 39, закатывают в рулоны с прокладочным полотном на закаточном устройстве 41. Обрезиненный корд подают к агрегатам для раскроя и стыковки. [c.18] Поточная линия для раскроя корда и наложения на него резиновой прослойки включает раскаточное устройство с компенсатором, диагонально-резательный агрегат и агрегат для наложения резиновых прослоек на состыкованный корд. [c.18] Вернуться к основной статье