ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Полузаводская установка из "Научные основы совершенствования техники и технологии производства кокса" В соответствии с указанными разработками была создана полузаводская установка ВДКТ производительностью 0,5-1,0 т/ч. [c.277] Установка ВДКТ включает три основных узла получения газообразного теплоносителя измельчения, нагрева и пневматической сепарации очистки теплоносителя от угольной пыли (рис. 8.2). [c.277] Исходная неизмельченная шихта из бункера I питателем 2 загружается в камеру сушки 3, где газом-теплоносителем, подаваемым в нижнюю часть камеры, подсушивается и нагревается. Затем уголь поступает в дробилку 4, измельчается и потоком разбавленного рециркулятом теплоносителя по вертикальной шахте выносится в сепаратор 5. Здесь тяжелые и крупные зерна отделяются от основной массы мелкой шихгы, возвращаются в цикл измельчения-нагрева, а готовая шихта уходит в циклон 6. Отделившись в нем от газового потока она передается в бункер готовой шихты 7 или в трубу-сушилку 8. Далее газоугольная смесь поступает в цик юн 9 и разделяется уголь направляется в бункер готового продукта 7, а теплоноситель - в вихревой газопромыватель 13. Здесь часть отработанного теплоносителя сбрасывается в атмосферу, а часть подается на рециркуляцию в топку и дробилку. [c.277] Рассмотрим характер распределения угольного материала по классам крупности при подготовке шихты разными методами без нагрева [56,239]. Исследования выполнены на производственной угольной шихте Нижнетагильского меткомбината, % Г-17,8 Ж-21,7 К 7,3 К2-13,2. Толщина пластического слоя 16 мм, зольность 9%, выход летучих веществ (У ) 25,6%. Подготовка шихты по схемам ДШ и ПМС-1 осуществлена в производственных условиях, уровень измельчения составлял 71,2% класса 3 мм. В ВДК применялась исходная угольная шихта, предварительно измельченная до 53% класса 3 мм готовая шихта имела помол 76,1% класса 3 мм (рис.8.3). [c.277] Коксование шихт проводили в полузаводской печи с шириной камеры 400 мм при температуре на стенах 1080°С, по оси коксового пирога в конце периода 950°С (табл.8.1). Качество кокса из шихты, подготовленной в ВДК оказалось лучшим. [c.279] Для установления совместного влияния способов подготовки и нагрева на качество кокса выполнены полузаводские испытания нескольких угольных шихт, которые подготавливались четырьмя методами обычным (ДШ), по этой же схеме с последующим нагревом в трубе-сушилке (ДШТ), избирательным измельчением в ВДК и этим же способом с одновременным нагревом (ВДКТ). [c.279] Нагрев щихты, подготовленной по схеме ДШ, практически не влияет на распределение материала углей по классам крупности (рис.8.4). Пои совмещении избирательного измельчения с пневмосепарацией и нагревом (ВДКТ) закономерности изменения качества классов в целом аналогичны шихте ненагретой. Однако положительное воздействие этого способа усиливается равномернее становится спекаемость вследствие лучшего распределения наиболее чистой части угля. Указанные изменения, вероятнее всего, происходят за счет более четкого разделения угля в ВДК. Это подтверждается уменьшением класса 3 мм в крупном продукте - от 12,3% для влажной до 5,6% для нагретой шихты. [c.279] Испытания угольных шихт производили в полузаводской динасовой печи с шириной камеры 450 мм. Температура в отопительных простенках поддерживалась постоянной в течение всего коксования 1250°С. Период коксования влажных шихт при конечной температуре по оси коксового пирога 1000°С составлял 16,6-17,0 ч, нагретых - 14,0-14,4 ч (табл.8,3). [c.280] Нагрев шихты, подготовленной по этой же схеме, приводит к улучшению качества кокса. Несмотря на повышение плотности контакта зерен, рост спекаемости и жесткости структуры кокса, снижения его крупности не произошло, потому что одновременно, в большей мере, увеличилось предельное напряжение на разрыв, что способствовало росту его термической устойчивости. Прирост прочности кокса из нагретой шихты повышается с ухудшением спекаемости. Так, для кокса из шихты I остаток в барабанеувеличился на 20 кг. тогда как из шихты 3 - на 26 кг. [c.280] В заключение приведем в самом общем виде результаты испытания остальных щихт (рис.8.5). Видно, что с увеличением прочности из шихт, подготавливаемых обычным способом, прирост этого показателя постепенно уменьшается. Теоретически при значении прочности равной 370 кг, эффекта ее повыщения уже не должно быть. [c.283] Вернуться к основной статье