ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Тепловая защита оборудования блоков парового риформинга природного газа Вакк из "Справочник азотчика " Сведения о химическом составе, механических свойствах, жаропрочности стойкости к воздействию различных газовых сред указанных материалов едставлены в табл. П1,10—П1,17 и на рис. П1-15—П1-27. При построении висимостей использованы данные работ [11—14]. [c.306] Примечание, В скобках указано исходное содержание углерода. [c.310] Нержавеющие аустенитные хромоникелевые стали в настоящее время остаются основными конструкционными матерналамн, используемыми для изготовления технологического оборудования производств азотной промышленности. Широкое применение аустенитных хромоиикелевых сталей в качестве коррозионно-стойких, жаростойких, жаропрочных и криогенных конструкционных материалов обусловлено их коррозионной стойкостью, высокой технологичностью при горячей и холодной пластической деформации, хорошей свариваемостью. Отечественная промышленность выпускает разнообразные марки сталей тнпа 18—10. различающиеся содержанием углерода, хрома, никеля, а также наличием дополнительных легирующих элементов. Основными легирующими элементами хромоннкелевых сталей, обеспечивающими их коррозионную устойчивость, являются хром и никель. [c.314] - добавляемый в количестве 18,%, придает сталям способность к пассивации н тем самым сообщает стойкость в окислительных средах. Присутствие в стали никеля способствует образованию однофазной аустенйтной структуры и повышает стойкость стали в активном состоянии. По сравнению с хромистыми сталями присутствие никеля облегчает пассивацию хромоинке-левых сталей в средах неокислительного характера. [c.314] Одним нз наиболее опасных видов локальной коррознн, которому в определенных условиях подвергается оборудование из аустенитных нержавеющих сталей, является межкристаллитная коррозия (МКК). Прн поражении МКК металл практически не изменяет своего внешнего вида, но вследствие избирательного растворения границ зерен теряет прочностные свойства н может рассыпаться в порошок. Склонность к межкристаллитной коррозии стали могут приобретать в результате нагревания в интервале температур 450—850 С, т. е. в процессе сварки. Технологические среды, в которых проявляется склонность сталей к МКК, весьма разнообразны. В азотной промышленности одной из основных технологических сред, вызывающих МКК, является азотная кислота и азотнокислые растворы. [c.316] Природа МКК сложна н определяется многими факторами [15, 16]. По современным представлениям основными причинами МКК являются обеднение границ зерен хромом и другими легирующими элементами за счет образоваиия и выделения по границам зерен карбидов хрома, или 6-феррнта либо о-фазы растворение избыточных фаз, возникновение сегрегаций по границам зерен, повышенный уровень дефектности решетки по границам зерен аусте-нита. В зависимости от окислительных условий среды МКК протекает по тому или иному механизму. Так, в восстановительных средах основной причиной МКК считается обеднение границ зерен хромом, а в сильиоокнслитель-ных средах—отрицательное влияние сегрегаций таких примесных элементов, как кремний, фосфор и др. [c.316] При одновременном снижении содержания кремния (0,03%) и углерода (0,02%) удалось получить сталь новой марки 02Х18Н11, более стойкую к МКК в азотнокислых средах, чем сталь марки 03Х18Н11 [17]. [c.316] Основные способы борьбы с МКК заключаются в снижении содержания углерода в стали, легирование ее элементами — сильными карбидообразова-телями, которые связывают углерод в нерастворимые карбиды и тем самым снижают его содержание в твердом растворе (Т1, МЬ), в термической обработке ( акалке нли длительном отжиге). [c.316] Хромомарганцевые стали обладают хорошей технологичностью и сохра-ют высокую пластичность при низких температурах. Сочетание коррози-юй стойкости с хорошей технологичностью позволило успешно использо гь их вместо аустенитных хромоникелевых сталей при изготовлении крио-(ной техники и оборудования для ряда сред слабой агрессивности. [c.317] Методы АМ и АМУ (ГОСТ 6032—84). Продолжительность кипячения в испытательном растворе 15 и 8 ч. Испытания проводят на образцах после провоцирующего нагрева при 650 °С в течение 1 ч. [c.318] Лист толщиной 6—20 мм, шириной 1200—1500 (при толщине от 6 до 7 мм ширина листов не более 1200 мм). [c.319] Вернуться к основной статье