ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Состав лаков из "Электроизоляционные лаки" Пленкообразующая основа масляных лаков содержит полимеризованное льняное масло, тунговое масло и синтетическую смолу — ксиленольный копал. В некоторых рецептурах масляных лаков кроме ксиленоль-ного копала используют резинат кальция. Кроме того, в состав масляных лаков входят сиккативы (ускорители высыхания) и растворитель (керосин). [c.12] Жирнокислотные остатки, входящие в состав масел, могут быть насыщенными и ненасыщенными. [c.12] Важное свойство масел с точки зрения возможности их использования в качестве пленкообразующей основы лаков — склонность к высыханию, т. е. способность в результате аутоокислительной полимериза-ции образовывать твердые пленки. Склонность к высыханию связана с количеством и расположением в жирнокислотных остатках масел двойных связей. Чем их больше, тем выше скорость высыхания масел. По способности к высыханию масла делят на высыхающие, полувысыхающие и невысыхающие. Способность масел к высыханию оценивается йодным числом. Оно характеризует среднюю ненасыщенность масел, т. е. их способность к аутоокислительной полимеризации. В отличие от жиров, все растительные масла являются жидкими веществами, что связано с более высоким содержанием в последних непредельных кислот. [c.12] Льняное масло состоит в основном из смешанных триглицеридов непредельных кислот, причем преобла-дают кислоты с тремя и двумя двойными связями. Жирнокислотная часть льняного масла содержит 42—45% линоленовой, 27—30% линолевой, 10% олеи новой и 7,5—87о насыщенных кислот. [c.13] Льняное масло при длительном хранении может образовывать (в результате разложения глицеридов) свободные жирные кислоты ( прогоркание масел), в присутствии которых качество покрытий ухудшается. Поэтому кислотное число льняного масла не должно быть выше 12 мг КОН/г. [c.13] Сырьем для производства электроизоляционных лаков служит очищенное (рафинированное) масло. При очистке льняного масла из него удаляются белковые и слизистые вещества, в присутствии которых скорость высыхания масла замедляется и электроизоляционные характеристики получаемых покрытий ухудшаются. [c.13] Белковые и слизистые вещества можно удалять несколькими способами. При быстром нагревании масла до 280—300 °С слизистые вещества свертываются и выпадают в виде хлопьевидного осадка. Однако при этом способе необходимо длительное отстаивание масла. Для ускорения процесса отстаивания добавляют небольшие количества поверхностно-активных веществ (например, глины), которые при оседании увлекают за собой слизь. [c.13] Масла можно очищать с помощью адсорбентов, называемых отбельными землями. Высушенные земли смешивают с нагретым до 120—150 °С маслом, затем масло отстаивают и фильтруют на фильтр-прессе. В последнее время белковые и слизистые вещества извлекают из масел водой. [c.13] Вода вызывает набухание примесей при нагревании масла до 100 °С, в результате чего примеси становятся нерастворимыми в масле. После этого масло отстаивают и отделяют от водного слоя, содержащего слизистые и белковые вещества. [c.13] Для получения масляных эмальлаков используют уплотненное (полимеризованное) льняное масло. Полимеризацию проводят в лаковарочных отделениях кабельных заводов при 260—300 °С в течение 36—48 ч. Длительность процесса полимеризации можно сократить путем добавки резината марганца и резината свинца или тунгового масла (до 10%). [c.14] Тунговое масло. Тунговое, или древесное масло содержится в плодах тунговых деревьев, которые произрастают в СССР, Китае, Японии. В СССР тунговое дерево культивируется на Черноморском побережье Кавказа. Свойства тунговых масел приведены в табл. 2.1. [c.14] Тунговые масла содержат 74,5—86,3% глицеридов элеостеариновой кислоты. Кроме того, в состав тунгового масла входят пальмитиновая (3,7—4,1%), стеариновая (1,2—1,3%), олеиновая (10—15%) и иногда линолевая ( 10%) кислоты. В СССР для изготовления масляных лаков применяют импортное тунговое масло, содержащее 80—85% глицерида элеостеариновой кислоты. Тунговое масло не подвергают предварительному уплотнению, так как оно полимеризует-ся в процессе изготовления лака. [c.14] Количество тепла, необходимое для протекания процесса изомеризации, меньше чем для осуществления процесса термической полимеризации. Поэтому всегда полимеризуются уже изомеризованные масла. [c.15] Тунговое масло, имея сопряженные связи, способно, в отличие от льняного масла, полимеризоваться в отсутствие кислорода воздуха даже без дополнительного нагревания. [c.15] Иные процессы протекают в маслах в присутствии кислорода. Если масло высыхает на воздухе, и в особенности если оно несколько подогрето, то превращение его в трехмерный полимер протекает в результате аутоокисления. [c.15] Преимущества тунгового масла как пленкообразу-ющего в сравнении с льняным маслом видны из следующих показателей при 100 °С продолжительность высыхания тунгового масла 10 мин, льняного 60 мин в этих условиях привес у тунгового масла 1%, у льняного — около 11%, содержание летучи компонентов у тунгового масла 1%,у льняного около 15%. Способность тунгового масла быстро высыхать делает его обязательным компонентом масляных эмальлаков. [c.16] Ксиленольный копал. В 20-х годах естественные копалы были основным сырьем для получения масляных копаловых лаков. В настоящее время они потеряли значение и заменены синтетическими смолами. Синтетический ксиленольный копал, используемый в производстве масляных эмальлаков, получают конденсацией ксиленола (СНз)2СбНзОН и формальдегида в присутствии канифоли с последующей этери-фикацией свободных карбоксильных групп глицерином. Ксиленольный копал имеет температуру плавления не нил е 125 °С и кислотное число не выше 20 мг КОН/г он хорошо совместим с растительными маслами и растворим в углеводородных растворителях. [c.16] Резинат кальция. Его получают взаимодействием канифоли с гидроксидом кальция (пушонка). [c.16] Канифоль нагревают до 240—250 °С, небольшими порциями вводят пушонку, равномерно разбрасывая ее по поверхности расплавленной канифоли и при непрерывном перемешивании повышают температуру смеси до 270—280 °С. При этой температуре процесс сплавления продолжают до образования прозрачной пробы на стекле и получения продукта с температурой каплепадения не ниже ПО °С. [c.16] Вернуться к основной статье