ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Открытая и закрытая системы теплоснабжеКоррозия стальных труб без защитных покрытий из "Защита систем горячего водоснабжения от коррозии" Все факторы, которые препятствуют образованию такого слоя, способствуют коррозии медных труб. Так, наличие воздушных пузырей и твердых загрязнений способствуют образованию пит-тингов. Воздушные пузыри могут привести к возникновению питтингов в верхней части трубы. Твердые загрязнения (например, продукты коррозии железа, перенесенные с участков системы из стальных труб без защитных покрытий), напротив, оседают в нижней части трубы в виде шлама. Под шламом возникают язвы глубиной 0,1 мм (10% толщины стенки), образовавшиеся менее чем за 2 года. Для предотвращения загрязнения воды твердыми веществами (это особенно важно в начальный период эксплуатации) устанавливают специальные фильтры тонкой очистки, которые улавливают частицы более 50 мкм. [c.41] При высоких скоростях течения на медных трубах обнаруживают эрозионную коррозию, приводящую к неравномерному разрушению с образованием углублений. Она наблюдается обычно в местах изменения поперечного сечения труб, на поворотах, приводящих к возникновению. завихрений. Точную границу скорости, выше которой наблюдается эрозионная коррозия, указать затруднительно, так как на нее оказывает влияние ряд факторов. Согласно ДИН 50930 (часть 5), скорость течения в медных трубах с учетом различных геометрических факторов не должна превышать 1,8 м/с. Однако следует избегать и застоя воды, и течения с небольшой скоростью. [c.41] В редких случаях на медных трубах в горячей водопроводной воде обнаруживается питтинговая коррозия. При этом питтинги бывают скрыты равномерным покровным слоем. [c.41] На дне питтинга обнаружены в отдельных случаях кристаллы одновалетной меди.рН в питтингах 3—4. Подобные питтинги были обнаружены при обследовании систем горячего водоснабжения в Токио. [c.41] На коррозию медных труб оказывают влияние также органические вещества, но в этом вопросе еще много неясного. [c.41] Коррозию медных труб вызывают также паяль-н ы е флюсы. Доля таких повреждений составляет 15—20% их общего количества. Остатки флюсов в трубах после завершения монтажных работ могут привести к питтинговой коррозии. В ФРГ разработаны стандарты на состав и применение флюсов и припоев для пайки медных труб, не вызывающих коррозии. [c.41] Как показал опыт эксплуатации медных труб в системах горячего водоснабжения в течение 30-35 лет, случаи коррозии наблюдаются относительно редко. При соблюдении определенных условий эксплуатации и применении труб соответствующего качества в большинстве случаев медные трубы не требуют защиты от коррозии. [c.41] Неметаллические покрытия обеспечивают надежную защиту труб от коррозии, исключая появление свищей и коррозионных отложений и обеспечивая сохранение постоянной пропускной способности трубопровода, а также чистоты транспортируемой воды. Неметаллические покрытия уменьшают затраты на транспортирование воды, снижают стоимость содержания и технического обслуживания, значительно удлиняют срок службы систем горячего водоснабжения. При этом необходимо принимать во внимание, что неметаллические покрытия служат лишь барьером между водой и металлом трубы. Поэтому при возникновении в них несплошностей (в процессе нанесения покрытий, в ходе строительства и эксплуатации систем горячего водоснабжения) и соответственно контакта металлической поверхности трубы с водой они не могут предотвратить коррозии металла. В качестве материала для неметаллических покрытий применяют такие, которые не набухают в горячей воде и хорошо переносят колебания температуры. [c.42] В системах горячего водоснабжения для труб в качестве неметаллических покрытий применяются в основном стеклоэмалевые и органические покрытия. [c.42] Стеклоэмалевые покрытия. В СССР освоен промышленный выпуск труб со стеклоэмалевым покрытием, удовлетворяющим перечисленным выше требованиям для неметаллических покрытий. В системах горячего водоснабжения для покрытия труб можно использовать только эмали, не содержащие токсичных компонентов. Кроме того, необходимо учитывать такой немаловажный фактор, как стоимость покрытия. Поэтому многослойные стеклоэмалевые покрытия, предназначенные для работы в особо агрессивных средах химической промышленности, не получили применения в системах горячего водоснабжения. [c.42] Были проведены специальные работы по созданию оптимальных составов эмалей и технологии производства эмалированных труб для систем горячего водоснабжения [13]. [c.42] Необходимо подчеркнуть, что выщелачиваемость покрытия принята по результатам испытаний за короткий период (48 ч). Фактически со временем она значительно уменьшается, поэтому действительная водостойкость покрытия и соответственно срок службы будут выше. [c.43] Для улучшения технологических свойств эмали 20 Н (увеличения ее растекаемости, устранения пор и мелких дефектов при толщине выше 200 мкм, придания большей гладкости и блеска) в ее состав введены СаО, щелочные окислы, полифосфат и кремнефтористый натрий. [c.43] Технология нанесения стеклоэмалевых покрытий включает следующие операции. Предварительно на трубах снимается фаска. Затем внутренняя поверхность труб очищается от продуктов коррозии и окалины металлической дробью с помощью бес-пыльной дробеструйной установки. После этого на внутреннюю поверхность труб в вертикальном положении наносят эмалевый шликер, трубу переводят в горизонтальное положение и обдувают сжатым воздухом, имеющим температуру 60—120°С. Затем труба укладывается на рольганг и, поступательно вращаясь, проходит через секционную газовую печь, где поддерживается температура 1000—1200°С. После обжига в печи труба по транспортирующему устройству поступает на стеллаж для охлаждения и осмотра. Весь технологический цикл нанесения эмали на трубы составляет 45—50 мин. [c.43] По описанной технологии действует цех в Донецке производительностью 200 км эмалированных труб в год. Эмалируются трубы диаметром 57—159 мм. Ведется строительство подобного цеха в Ижевске производительностью 70 км труб в год. [c.43] Трубы с однослойным стеклоэмалевым покрытием испытывались в системах горячего водоснабжения Днепропетровска, Донецка и некоторых других городов. [c.43] Наряду с описанной выше технологией эмалирования труб для систем горячего водоснабжения в СССР применяется и другой способ эмалирования. Он отличается в принципе тем, что обжиг трубы с нанесенным внутренним эмалевым покрытием осуществляется не в печи, а с помощью высокочастотной установки с индукционным нагревом. Обжиг шликера производится в вертикальной шахте при прохождении трубы сверху вниз через кольцевой индуктор. Труба нагревается токами, которые индуцируются высокочастотным электромагнитным полем индуктора, до температуры плавления эмали 820-880ОС. Скорость нагрева регулируют, изменяя скорость движения трубы через индуктор с помощью клиноременного вариатора. При обжиге эмалевый слой прочно соединяется с металлом. После обжига трубу поднимают из шахты и переводят в горизонтальное положение, в котором она остывает. [c.44] Для эмалирования труб используется также эмаль Э М-2 5. Она наносится в два слоя общей толщиной не менее 300 мкм, причем первый слой эмали является грунтовым, а второй — покровным. [c.44] Впервые эмалирование стальных труб для горячего водоснабжения с высокочастотным обжигом было организовано в 1974 г. в г. Горьком. За прошедшие с этого времени годы в городе заменены эмалированными трубами 43 км вышедших из строя в результате коррозии стальных труб диаметром от 60 до 100 мм. В настоящее время эмалированные трубы по описанной выше технологии начали выпускаться предприятиями тепловых сетей в Волгограде и Казани. Производительность участков эмалирования труб от 12 до 40 км в год. [c.44] Надо полагать, что в дальнейшем широко будут применяться оба технологических процесса. Вместе с тем следует подчеркнуть, что печной скоростной обжиг имеет существенное преимущество перед индукционным — более низкую себестоимость процесса эмалирования и более высокую производительность. [c.44] Вернуться к основной статье