ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Ремонт комплектующего оборудования из "Машинист компрессорных установок" Арматура. Демонтируют всю запорную (задвижки, клапаны, краны), отсекающую (обратные клапаны) и предохранительную (рычажные и пружинные клапаны) арматуру. Выполняют ее разборку и очистку. Уточняют причины дефектов, отмеченных при эксплуатации, основная из которых — нарушение герметичности уплотнительных поверхностей вследствие коррозии, появления вмятин и царапин при попадании твердых частиц. Разгерметизация может произойти и при деформации корпусов в результате действия внешних нагрузок и возникновения температурных напряжений. [c.146] Задвижки. Дефекты уплотнительных поверхностей затвора глубиной менее 0,5 мм устраняют шлифованием и притиркой. При глубине дефектов более 0,5 мм поврежденное место после разделки кромок наплавляют, а затем также шлифуют и притирают. Изношенные уплотнительные поверхности затвора притирают. При ручном способе плавно поворачивают чугунный притир по всей уплотнительной кромке вправо и влево на 90 ° по 5—10 раз. Затем меняют положение притира поворотом вокруг оси на 180 ° и вновь повторяют движения притирки. Притертую поверхность промывают бензином, вытирают и, если она имеет ровный светлый матовый цвет, притирку прекращают. В притирочные пасты вводят электрокорунд и карбид кремния различной зернистости или грубую пасту ГОИ. Порядок чередования порошков и паст для притирки уплотнительных поверхностей из разных материалов приведен в табл. 27. [c.146] Механическую притирку выполняют на притирочном станке с возвратно-поступательным движением притира или на сверлильном станке, снабдив его специальным приспособлением (рис. 58). В затворе проверяют плотность запрессовки уплотнительного кольца. При ослаблении посадки его укрепляют чеканкой кромок гнезда. [c.146] Прочность корпуса проверяют гидравлическим испытанием. Скрытые дефекты выявляют любым методом дефектоскопии. Кромки несквозных трещин и раковин разделывают до чистого металла и заваривают. Сквозные трещины устраняют таким же способом, но просверлив на их концах отверстия во избежание дальнейшего распространения. После сварки корпус подвергают термической обработке. [c.146] В крышках вентилей может быть повреждена сальниковая камера. Чтобы набивка не проваливалась, отверстие в крышке растачивают и в него запрессовывают и стопорят винтом втулку, внутренний диаметр которой соответствует наружному диаметру сальниковых колец. [c.148] В предохранительных клапанах (рис. 60) проверяют правильность установки рычага относительно точек опоры на призмах опорной колонки и посадки шпинделя клапана. Призмы должны иметь заточенные острия, совпадающие с гнездами на рычаге. При отклонениях грани призм и гнезда для них в теле рычага опиливают и зачищают. Направляющую и опорную колонку ставят перпендикулярно к фланцу корпуса, иначе возникнут перекосы. [c.149] Арматуру после сборки подвергают гидравлическому испытанию под давлением, равным 1,25 рабочего. Проверку проводят на специальном стенде или ручным гидравлическим прессом. На свободные фланцы арматуры ставят два фланца — один глухой в качестве заглушки, а второй с трубкой для соединения с линией от пресса. Длительность опрессовки для проверки прилегания уплотнительных поверхностей 5 мин. [c.150] После ремонта в предохранительных клапанах регулируют давление открытия, подвергая их стендовому гидравлическому или пневматическому испытанию. При рабочем давлении в аппарате, трубопроводе или цилиндре компрессора рр 0,3 МПа давление открытия клапана должно превышать это значение на 0,05 МПа, при Рр = 0,3...6,0 МПа — на 15 %, при рр 6 МПа — на 10 %. [c.150] В отрегулированном предохранительном клапане груз фиксируют на рычаге стопорным болтом, закрывают кожухом, который пломбируют. В пружинном клапане натяжные гайки закрывают колпаком, а также пломбируют. Запрещается самостоятельно проводить любые работы по устранению утечек газа, появившихся в предохранительных клапанах во время работы. Работу клапанов в соответствии с регламентом проверяет мастер по ре-, монту или сменный механик. [c.150] Как все сосуды, работающие под давлением, межступенчатые аппараты и трубопроводы компрессоров должны регулярно проходить техническое освидетельствование — внутренний осмотр и гидравлическое испытание. Согласно правилам Гбспроматом-надзора внутренний осмотр инспектор проводит каждые четыре года, а ответственный за установку — каждые два года, однако в зависимости от агрессивности и чистоты сжимае.мого газа этот срок можно корректировать по опыту эксплуатации каждой компрессорной установки. Например, на производствах аммиака, метанола, угольной кислоты и других продуктов внутренний осмотр поверхностей со стороны охладителей газа (кожухотрубчатых, типа труба в трубе и с ребристыми элементами), нагнетательных трубопроводов высокого давления, линий, связанных с предохранительными клапанами, и продувочных линий, подверженных повышенной коррозии, следует проводить не реже одного раза в год. Внутренний осмотр обязателен при капитальном ремонте. [c.151] Вскрытые аппараты очищают от грязи во всех доступных местах и неоднократно промывают водой, особенно кожухотрубчатые охладители, в которых охлаждающая вода подается в межтрубное пространство. При необходимости применяют и щелочение. Трубки в таких охладителях могут быть недостаточно плотно закреплены в трубных решетках и допускать утечки. В этом случае дополнительное вальцевание малоэффективно из-за коррозии стенок трубок и поверхностей гнезд решеток. В трубки устанавливают заглушки, причем число таких трубок не должно превышать 15 % общего. Ультразвуковым толщиномером проверяют толщину стенок в местах наиболее интенсивной коррозии. Осматривают сварные швы внутри аппаратов и на трубопроводах с целью выявления трепхин, надрывов и сквозной коррозии. [c.151] При ремонте трубопроводов (кроме кислородопроводов) для облегчения разборки фланцевых соединений за 2—3 ч до нее резьбу болтов и шпилек смачивают керосином. При отвинчивании крепежных элементов соединений большого диаметра применяют удлинители для ключей и гайковерты ударного действия. Заменяют наиболее изношенные фасонные детали, очищают уплотнительные поверхности фланцев, после устранения дефектов заново сваривают стыки, иногда полностью заменяют часть трубопровода. Плотность сварных швов проверяют методами рентгеноскопии и ультразвуковой дефектоскопии. Все прокладки в соединениях аппаратов и трубопроводов при ремонте заменяют после зачистки шабером всех стыкующихся поверхностей. [c.152] После сборки и монтажа аппараты и трубопроводы подвергают гидравлическим испытаниям на герметичность и прочность, которые проводят один раз в восемь лет и совмещают с капитальным ремонтом установки. Если режим испытаний не оговорен в паспорте или в проекте установки, их выполняют в соответствии с нормами Госпроматомнадзора. Испытание на герметичность проводят при рабочем давлении рр, а испытание на прочность — при пробном давлении р , превышающем рабочее если Рр С 0,5 МПа, то 0,2 МПа 1,5рр, если рр 0,5 МПа, то р = 1,25рр, но не менее (Рр - - 0,3) МПа. Сосуд с толщиной стенки до 50 мм при испытании на прочность выдерживают не менее 5 мин. Затем уменьшают давление до рабочего и тщательно осматривают все сварные швы и прилегающие к ним участки, обстукивая молотком массой до 1,5 кг. [c.152] Давление создают гидравлическим прессом с приводом, а для небольших систем — ручным. Для отключения аппаратов и трубопроводов, испытываемых при различных давлениях, подготавливают комплект заглушек с хвостовиками, которые устанавливают на границах испытуемого участка. Запорную арматуру использовать для отключения не рекомендуется. Для раздвигания фланцев при установке сменных прокладок во фланцевых соединениях, когда линия не демонтируется, применяют специальное приспособление. В двух диаметрально противоположных отверстиях одного фланца нарезают резьбу и ввинчивают болты до упора в металлические пластины, которые закладывают в существующий зазор между фланцами. Попеременно ввинчивая болты, второй фланец отжимают, создавая промежуток для удаления старой прокладки, зачистки стыков и установки новой. [c.152] В смазочном насосе осматривают зацепление зубчатых колес, стенки рабочей камеры, подшипники и шейки осей колес. При местном изнашивании рабочие поверхности шабрят и шлифуют, проверяя качество обработки по следам краски. Подшипники качения (шариковые) осей цапф колес заменяют при недопустимом износе, подшипники скольжения — при зазоре более 0,001. ..0,002 диаметра шейки. Зазор определяют щупом или по разности диаметров втулки и шейки. При сборке насоса торцовый зазор между крышкой и колесом должен составлять 0,08...0,20 мм в зависимости от толщины колес. Его регулируют установкой между крышкой и корпусом прокладки из плотной бумаги контролируют сжатием свинцовых полос при снятых прокладках. Радиальный зазор между вершиной зуба и стенками рабочей камеры корпуса должен быть равен 0,1...0,2 мм и превышать фактический зазор в подшипниках во избежание касания зубьями стенок. Качество зацепления проверяют по пятнам контакта (с помощью нанесения краски). [c.153] Трубки в охладителе масла со стороны подачи воды очищают шомполом с ершом и промывают водой под давлением. При обнаружении течи их заменяют или ремонтируют, устанавливая в них заглушки (не более 5 % общего числа трубок). Отложения на поверхностях, соприкасающихся с маслом, смывают горячей водой. Применяют также раствор СМС, который заливают в межтрубное пространство на 1...2 ч. После его удаления пространство промывают горячей водой. Маслопровод разбирают на участки, отверстия закрывают глухими (без отверстий) фланцами или деревянными пробками, кроме одного, через которое каждый участок на 2/3 объема заполняют моющим средством или растворителем. Затем это отверстие также закрывают, и заполненный участок маслопровода в течение 30...45 мин попеременно наклоняют, чтобы содержимое омывало все внутренние поверхности. После удаления раствора маслопровод промывают горячей водой и продувают воздухом. До заполнения его во всех доступных местах чистят металлическим ершом, закрепленным на гибком валу или проволочном стержне. Маслопровод после очистки собирают, заменив прокладки. В масляном фильтре заменяют фильтрующие элементы или тщательно очищают старые. [c.153] Порядок очистки, притирки уплотнительных поверхностей и проверки обратного, редукционного и предохранительного клапанов смазочной системы такой же, как для обычной арматуры. [c.153] Смазочный бак и сетчатые фильтры после очистки от грязевых отложений и отстоя промывают и протирают насухо ветои1ЬЮ или салфетками, не оставляющими волокон. В центробежных компрессорах всю смазочную систему после сборки промывают рабочим маслом. Циркуляцию создают шестеренным пусковым смазочным насосом с отдельным приводом. В крайние фланцевые соединения перед всеми подшипниками ставят сетки с числом отверстий 150... 180 на 1 с.м- или тампоны из нескольких слоев марли, чтобы по степени их загрязнения судить о чистоте системы перед пуском установки в действие. Во избежание загрязнения подшипников применяют байпасы, которые связывают линии всасывания и нагнетания, разъединенные с подшипниками. Промывку проводят за более короткое время (3...5 ч), чем прн первом пуске компрессора, так как в масле уже почти нет ржавчины, окалины, песка и других примесей. [c.154] В системе смазывания цилиндров и сальников подлежат переборке, очистке и регулированию плунжерный насос (лубрикатор), масляные колонки, краны с обратными клапанами в точках смазывания и маслопроводы (стальные или из цветных металлов). [c.154] После очистки проверяют подачу масла пресс-масленкой в каждую точку смазывания, регулируя работу привода, ход каждого плунжера и фиксируя высоту винтов, которая определяет подачу. При ослабленном винте подача нулевая, при полностью ввернутом — наибольшая. За один ход плунжера может быть подано О...0,12 см масла. Все маслопроводы продувают воздухом. После сборки каждой линии проверяют работу кранов и обратных клапанов в каждой точке смазывания. Вал вращают вручную на всех плунжерах, кроме плунжера испытуемой линии, ослабляют винты до нулевой подачи. [c.154] Вернуться к основной статье