ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Полуянов, А. Б. С о с е н к о. Электрофизические и электрохимические методы обработки из "Технологические процессы изготовления химической аппаратуры" Уровень автоматизации сварочных процессов при изготовлении нефтехимаппаратуры на заводе им. Петрова достигает 76%. К новым видам сварки на заводе относятся электрошлаковая аргонодуговая нержавеющих сталей в -среде углекислого газа автоматическая биметалла без разделки кромок. [c.16] Механические свойства сварного соединения сталей указанных выше марок после нормализации и высокого отпуска полностью удовлетворяют требованиям отраслевой нормали МН 72—62 и правилам Госгортехнадзора. [c.16] На заводе освоена также электрошлаковая сварка продольных стыков деталей плавучих буровых установок и сосудов, работающих под давлением, изготовленных из новой высокопрочной стали марки 15ГСХМФР с пределом текучести 40—46 кПмн . [c.17] Процесс сборки продольных стыков под сварку, технология и режимы сварки аналогичны описанным выше. Проволока марки Св-ЮГСМТ или Св-ЮНМ. Ток постоянный обратной полярности. Флюс марки АН-8. После сварки производят термообработку обечаек (нормализация + двойной высокий отпуск при температуре 750—650°). [c.17] До внедрения электрошлаковой сварки продольные стыки деталей из листового металла толщиной до 50 мм сваривали бесокос-ной двухсторонней автоматической сваркой под слоем флюса. Средний процент брака в этом -случае, определяемый рентгенпросвечива-нием, составлял 13—15%. После внедрения нового метода сварки процент брака практически снил ен до 0,5%. [c.17] С внедрением электрошлаковой сварки брак практически ликвидирован и значительно снижена трудоемкость изготовления химнефтеаппаратуры. Экономия от внедрения этого метода сварки 30—40 тыс. руб. в год. [c.18] Механические свойства сварных соединений, полученных электрошлаковой сваркой на форсированных режимах, полностью удовлетворяют требованиям правил Госгортехнадзора и отраслевой нормали МН 72— 02. [c.18] Технология сборки, подготовки кромок кольцевых стыков под электрошлаковую сварку следующая. Калиброванные обечайки торцуют на двухрезаковом карусельном газорезательном станке торцы и кромки зачищают от шлака и подают обечайки на сборку. Сосуды собирают в вертикальном положении с предварительной приваркой (для соблюдения зазора) по развертке обечайки к ее торцам 4—5 сухарей толщиной 28 и длиной 60—80 мм. Допускаемое смещение кромок не более 3 мм. [c.18] Сваривают кольцевые стыки на специальном роликовом стенде, обеспечивающем плавное )регул ирование скоро1сти вращения сосуда до 15 м1ч и предупреждающем осевое его смещение при вращении. В качестве формующих устройств применяют снаружи сосуда специальный ползун, изогнутый по радиусу сосуда и позволяющий сваривать кольцевые стыки со смещением до 4— 5 мм. Медные подкладки длиной 1 м внутри сосуда в процессе сварки переставляют при помощи специального кольца с поджимными струбцинами. При замыкании шва за 1—0,5 м до конца сварочного шва, скорость подачи электродной проволоки и напряжение снижают при этом уменьшается глубина шлаковой ванны. Небольшой подрез и усадочную раковину, образующиеся в конце шва, заваривают вручную электродами марки УОНИ-13/55. [c.18] С внедрением этого метода процент брака, определяемый рент-генопросвечиваеием, сократился с 18 до 4%. Эконо М ия 30 тыс. руб. в год. [c.19] В последнее время на заводе принята комбинированная технология сварки, согласно которой сечение шва условно разбивают на обращенную к среде и наружную части. (Внутреннюю часть разделки ((рис. 2) выполняют а(р1гоно-дугавой, а наружную — ручной дуговой или автоматической сваркой под слоем флюса. [c.19] Механические свойства сварных соединений, выполненных аргоно-дуговой сваркой в комбинации с (ручной или автоматической под слоем флюса, полностью удовлетворяют требованиям правил Госгортехнадзора. [c.19] Механические свойства соединений полностью удовлетворяют требованиям правил Госгортехнадзора. [c.20] В химическом машиностроении СССР в качестве конструкционных материалов применяют большое количество различных металлов углеродистые и легированные стали (около 200 марок), никель, медь, алюминий, титан, свинец и сплавы на их основе. Наибольшее применение из них имеют стали, причем около 80% углеродистых и низколегированных и примерно 20% коррозионностойких. [c.21] Вернуться к основной статье