ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Свиридов А.А., Подкопаев С.А Технико-экономический анализ результатов внедрения пекового кокса рядового качества в качестве сырья для производства различных марок конструкционного графита из "Производство углеродной продукции" Пробег подтвердил результаты лабораторных исследований по выходу продуктов на каждой стадии, содержанию серы и металлов, но структура кокса не соответствовала -фебованиям электродных заводов. [c.51] В отличии от традиционной установки термического крекинга, в схеме предусматривался блок подготовки сырья. Основное отличие блока подготовки - наличие возможности регулирования профиля температуры нагрева сырья по длине реакционного змеевика, что позволяет регулировать качество крекинг-остатка при изменении химического состава исходного сырья. При внедрении данного процесса можно было бы получать 120 тыс. т/год высококачественного игольчатого кокса с содержанием серы до 0,5% мае. Были построены установки замедленного коксования и прокалки кокса. Установка полностью обеспечивалась ресурсами малосернистых дистиллятов в объеме 1,2 млн. т/год, но, поскольку строительство блока подготовки сырья завершено не было, схема в ее оптимальном варианте не была реализована. [c.52] В связи с постоянным сокращением добычи малосернистых нефтей, проводился большой объем исследований по технологии производства КИС из нефтей с повышенным содержанием серы. В 1984 г. была получена первая опытная партия КИС на Ново-Уфимском НПЗ (ОАО НУ НПЗ ), испытания которой не дали положительных результатов. Потребовалось еще 4 года дополнительных исследований, и в 1989 г., также на НУ НПЗ, была получена вторая опытная партия в объеме 2 тыс. тонн, испытания которой были весьма оптимистичны. В процессе дальнейших исследований технология была уточнена и разработана отечественная технология получения КИС из нефтей с повышенным содержанием серы. [c.53] Таким образом, можно констатировать, что научные основы технологии производства КИС из различных видов нефтяного сырья решены. Научные разработки подтверждены многочисленными испытаниями крупнотоннажных партий игольчатого кокса на электродных заводах и металлургических предприятиях России. В этой связи необходимо отметить огромный вклад электродных заводов в создание научной базы для внедрения отечественной технологии производства игольчатого кокса. Однако, несмотря на имеющиеся надежные технологии производства КИС из различных видов нефтяного сьфья, постоянное производство игольчатого кокса на НПЗ России отсутствует и осуществляется стопроцентная закупка его по импорту. [c.55] Недостаток мощностей по замедленному коксованию связан с неправильной ориентацией процесса в схемах отечественных НПЗ. Изначально УЗК строились с основным назначением для производства кокса, ориентируясь, в основном, на малосернистые нефти. Мощность установок составляла 600 тыс. тонн сьфья в год, тогда как за рубежом единичные мощности достигают 3-6 млн. т сырья в год. [c.56] Строительство установок замедленного коксования в мире с 1990 г. по 1995 г. [c.57] В СССР первая установка была построена в 1956 году в г. Уфе. Последняя в 1986 г. в г. Павлодаре. С тех пор в РФ и странах СНГ не построено ни одной установки. [c.58] Вьлшеперечисленные достоинства процесса привели к тому, что процесс замедленного коксования за рубежом является основным для производства моторных топлив из тяжелых нефтяных остатков типа гудронов, асфальтов. [c.58] На НПЗ России производство моторных топлив из нефтяных остатков с использованием процесса коксования широкого распространения не получил за последние 20 лет не построено ни одной установки. [c.58] Предаюжения были разработаны более 10 лет назад, но до сих пор они не реализованы. Дело в том, что в связи с ограниченной производительностью установок замедленного коксования, доля от реализации вырабатываемого на них кокса в составе заводов составляет менее 1% и заводчане не заинтересованы во вложении средств на реконструкцию коксового производства. Конъюнктура в настоящее время такова, что заводам вьподнее продавать мазут, что они и делают в широких масштабах. Поэтому одним из самых эффективных рычагов воздействия на существующую проблему углубления переработки нефти, является ограничение выработки топочных мазутов на НПЗ России. [c.59] Подобным образом проблема глубокой переработки нефти была решена на НПЗ США. Вопрос был решен на государственном уровне. Заводам был дан срок 5 лет, после которых выработка топочных мазутов не должна бьша превышать определенного процента от количества переработанной нефти. В результате самой дешевой и экономич1юй оказалась технологическая схема производства моторных топлив с использованием процесса замедленного коксования. По нашему мнению такой подход может бьггь реализован и в отечественной нефтепереработке. [c.59] Углеродная промышленность является главным потребителем электродных коксов высокого качества. По сравнению с алюминиевыми заводами, которые потребляют так называемые анодного тшга коксы, углеродистое сырье для электродных заводов должно отвечать более высоким те.хническим требованиям, а именно содержание серы должно быть в 2-3 раза ниже, при этом важно низкое содержание азота структура коксов должна обеспечивать возможность получения высокого уровня потребительских свойств различных видов углеродной продукции, которые, как правило, проходят конечную температуру обработки 2500-2800 °С и отличаются по физико-механическим свойствам в несколько раз. [c.62] Используя различия в структуре коксов и в технологии производства, можно получить графиты с разницей в значениях прочности на сжатие в 3-5 раз, абсолютные величины которой будут находится в интервале 200-1100 кг/см . А величина коэффициента термического расширения коксов и получаемых из них различных видов и марок графитов во многом определяет работоспособность и экономическую эффективность оборудования, агрегатов и систем в целом, а также критические параметры применения и эксплуатации изделий из графита. [c.62] Особое место среди прочих показателей качества электродных коксов занимает бальная оценка микроструктуры коксов. Указанный параметр определяется и важен в настоящее время только для электродных заводов и не используется алюминиевыми заводами. [c.62] В последнее время, в связи с проведением исследовательских и опытно-промышленных работ на нефтеперерабатывающих заводах по повьппению качества коксов в целях улучшения эксплуатационных свойств графитированных электродов, все чаще употребляется понятие кокс улучшенной структуры . Под этим понимается кокс с микроструктурой, которая оценивается Б , = 4,8-5,2 балла. [c.63] В качестве примера на рисунке 1 приведены гистограммы некоторых коксов, отличающихся по своей микроструктуре и соответствующих условному выше делению [1]. [c.63] Указанная условная классификация согласуется и с направленностью применения коксов для производства различных видов углеродной продукции. Например, для но.чучения графитов конструкционного назначения с высокими прочностными характеристиками, повышенным УЭС и пониженной теплопроводностью применяют изотропный кокс для производства графитированных электродов рядового качества - промежуточный э.чектродный кокс, а для электродов повьппенной термопрочности для мощных сталеплавильных печей - только кокс игольчатой структуры. [c.64] Вернуться к основной статье