ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Антикоррозионная защита оборудования неметаллическими покрытиями из "Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов Издание 3" В качестве коррозионностойкон футеровки аппаратов, работающих в агрессивных средах, широко применяют природные и искусственные неметаллические материалы. Ниже приводятся характерные особенности и области применения наиболее распространенных в химической и нефтеперерабатывающей промышленности неметаллических материалов. [c.122] Керамические кислотоупоры (кислотоупорный кирпич и фарфор) характеризуются высокой стойкостью во всех минеральных и органических кислотах (за исключением плавиковой и кремнефтористоводородной) и применяются для футеровки химической аппаратуры и емкостей для хранения химически активных веществ. Фарфор, кроме того, обладает высокой стойкостью при весьма высоких (до 160°С) температурах. [c.123] Кислотоупоры, представляющие собой обожженную до спекания массу из кислотоупорных глин, шамота, песка и полевого шпата, поставляют в виде прямого или клинового кирпича, плиток или фасонных изделий, а также в виде труб и фасонных частей к ним. Вяжущие материалы для футеровки плит из кислотоупорной керамики, называемые силикатными замазками, составляют на основе кислотоупорных цементов и жидкого стекла. Необходимо строго выдерживать технологию их приготовления и нанесения на поверхность аппарата и плит, включая температуру, при которой производятся работы (обычно в пределах 15—25°С). [c.123] Каменное литье. Многие автоклавы, реакторы, отстойники и некоторые другие химические аппараты, работающие в среде минеральных кислот, футеруют плитами из базальта и плавленого диабаза. Плиты получают плавлением этих пород в шахтных печах, розливом в формы и последующим обжигом. Отличительные свойства плит из каменного литья — твердость, термостойкость и малая чувствительность к изменению температуры. [c.123] Замазкой для футеровки из каменного литья может служить смесь, состоящая из диабазовой муки, кремнефтористоводородного натрия и жидкого стекла. Такая замазка, нанесенная на поверхность аппарата, сама по себе создает стойкий кислотоупорный слой, однако по своим качествам уступает футеровке из плит. [c.123] Замазку арзамит получают смешением растворителя на основе фенолоформальдегидной смолы с порошком, состоящим из кварцевой муки, сульфата бария, кремнезема (наполнитель) и л-толуолсульфохлорида (ускоритель твердения). В последнее время арзамит широко применяют для футеровки аппаратов и заделывания швов в футеровке, а также для склеивания многих пластических масс, используемых в качестве защитной облицовки. [c.124] Армазит обладает высокой коррозионной стойкостью кроме того, он механически прочен и непроницаем для жидкостей при давлении до 0,3—0,5 МПа. Некоторые марки арзамита (например, арзамит-4 и арзамит-5) характеризуются термостойкостью и проводят тепло, что особенно важно для футеровки аппаратов, через стенки которых осуществляется теплообмен (реакторы и мешалки с рубашками или внешними змеевиками и др.). [c.124] Арзамит быстро схватывается, поэтому его готовят непосредственно перед применением с таким расчетом, чтобы все количество приготовленной массы было израсходовано в течение 30 мин. [c.124] Футеровка аппаратов штучными материалами. Технология футеровки аппаратов штучными материалами разнообразна и сложна, требует строгого соблюдения режима производства работ в соответствии со специфическими особенностями футеровочных материалов и замазок к ним, а также условиями эксплуатации оборудования. Футеровочные работы обычно производятся специализированными организациями или участками. Однако цеховой механик должен правильно подготовить оборудование к футеровке, проверить последовательность и качество производимых операций и обеспечить надлежащую эксплуатацию оборудования. [c.124] Необходимо помнить, что штучными материалами можно футеровать только достаточно жесткие аппараты, иначе неизбежно образование трещин в футеровке, через которые агрессивная среда будет просачиваться к металлу и вызывать коррозию. По этой же причине совершенно недопустима вибрация футерованного оборудования. [c.124] Обычно аппараты футеруют в два или три слоя в зависимости от степени агрессивности среды и рабочих условий. На рис. 5.1 показана трехслойная футеровка. Первый ее слой, выполненный из эластичного коррозионностойкого материала (винипласта, полиизобутилена, свинца, резины и пр.), предотвращает попадание на поверхность металла агрессивной среды через швы между штучными материалами второго и третьего слоев футеровки. Кроме того, первый слой в определенной степени компенсирует разность температурных деформаций корпуса аппарата и основной футеровки. [c.125] Плитки и кирпичи, из которых выполняют второй и третий слои футеровки, следует укладывать так, чтобы швы оказались перекрытыми. При этом наряду с прочностью кладки достигается большая плотность слоев. Перед укладкой плит каждого слоя футеровки поверхность предыдущего слоя (или самого аппарата) покрывают раствором жидкого стекла и наполнителя (порошка для кислотоупорных замазок), затем шпаклюют таким же составом тестообразной консистенции. Нанесенные слои должны быть хорошо просушены в течение определенного времени при соответствующей температуре (обычно в течение 12 ч при 30—35°С). [c.125] При кладке плиток следует стремиться к тому, чтобы швы получились возможно более тонкими (не более 2—3 мм) и были плотно заполнены замазкой. Кладку производят при температуре не ниже 15°С. Сушить каждый слой и всю футеровку следует медленно готовую футеровку сушат не менее пяти суток, постепенно повышая температуру до 60 °С. [c.125] О хорошем качестве футеровки судят по звонкому металлическому звуку при обстукивании ее деревянным молоточком и по отсутствию на швах вздутий и трещин. Опыт показывает, что футеровка чаще всего разрушается в области сварных швов, а также в местах приварки к корпусу аппарата штуцеров и люков, поэтому при ремонтах эти участки футеровки надо проверять особенно тщательно. Замеченные на футеровке щели и трещины зачищают и заполняют замазкой. [c.125] Технология футеровки плитками АТМ-1 отличается тем, что футеруемая поверхность аппарата (а иногда и сами плитки) обрабатывается с помощью пескоструйного аппарата. Подслоем для футеровки служит смесь бакелитового лака и графита, которую наносят на поверхность аппарата в два слоя, причем каждый слой обязательно просушивают. [c.125] Антикоррозионные цементные покрытия. На заводах, перерабатывающих коррозионно-активные нефти, некоторые аппараты защищают от коррозии цементными покрытиями, характеризующимися высокой теплостойкостью (до 500 °С). Такие покрытия наносят на всю поверхность аппарата или только на отдельные ее участки. Вместе с тем они не обладают стойкостью по отношению к серной кислоте и нефтепродуктам, содержащим свободную серу. [c.126] Находят применение следующие два состава цементных по- срытий 1) глиноземистый цемент марок 400 и 500, тонкомолотая добавка (диабазовая мука, кварцевый песок, базальтовый порошок) и речной песок средней крупности 2) пуццолановый портланд-цемент марки 400, тонкомолотая добавка и речной песок. [c.126] Покрываемую поверхность предварительно очищают с помощью пескоструйного аппарата до металлического блеска. Образующаяся при этом шероховатость поверхности способствует лучшему сцеплению с ней защитного покрытия. Покрываемые поверхности аппарата можно чистить также металлическими щетками или обрабатывать разбавленной серной либо соляной кислотой в присутствии ингибиторов с последующей тщательной промывкой водой, 5%-ным раствором соды, а затем сушкой. [c.126] Монолитные бетонные футеровки. Некоторые аппараты, изготовленные из углеродистых сталей (например, реакторы и регенераторы для многих каталитических процессов), работают в условиях высоких температур и сильной эрозии, вызываемой потоками паров и жидкости, содержащих твердые включения (катализатор, кокс и др,), В этих условиях хорошо зарекомендовала себя монолитная футеровка из жаростойкого торкрет-бетона взамен футеровки из огнеупорного кирпича. Применяемые для футеровки бетоны по жаростойкости близки к шамотному кирпичу они характеризуются стойкостью к эрозионному износу, низкой теплопроводностью и механической прочностью. [c.127] Вернуться к основной статье