ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Получение хлористого аммония из фильтровой жидкости из "Технология содопродуктов" Основной продукт — хлористый аммоний туковый представляет собой гранулы правильной формы (количество гранул размерами 1—3 мм не менее 97%). Содержание азота в продукте (в пересчете на сухое вещество) должно быть не менее 25%, влажность не более 1%, рассыпчатость не менее 90%. [c.171] Получение хлористого аммония и поваренной соли из фильтровой жидкости по методу выпаривания основано главным образом на возможности разделения системы NH4 I—Na l—HjO путем выпаривания и охлаждения с использованием большого различия растворимости NH4 I и Na l при разных температурах. Предварительной операцией является разложение и удаление из фильтровой жидкости углеаммонийных соединений. После этой операции дегазированная фильтровая жидкость с достаточным приближением представляет собой систему NH4 I—Na l—Н2О. В настоящее время в СССР ведется строительство цехов для производства хлористого аммония методом выпаривания. [c.171] На действующих содовых заводах по методу высаливания работают установки относительно небольшой мощности. Сущность данного метода заключается в выделении хлористого аммония из фильтровой жидкости путем ввода в нее высаливающего агента Na l с одновременным охлаждением. Перед насыщением поваренной солью фильтровая жидкость иногда донасыщается аммиаком. За рубежом (главным образом в Японии) фильтровую жидкость, содержащую NH4 I, предварительно донасыщают аммиаком, а затем вводят в нее очищенную поваренную соль в качестве высаливающего агента. При этом вследствие образования в растворе избытка ионов С1 происходит кристаллизация хлористого аммония. [c.171] Технологическая схема производства хлористого аммония способом выпаривания представлена на рис. 11-3. [c.171] Фильтровая жидкость подается с содового производства в приемный резервуар, из которого перекачивается в реактор 1, куда вводят раствор сульфида натрия для осаждения закисных соединений железа. Отсюда фильтровая жидкость с выделившимся осадком поступает в сгуститель 2. Оседающий в его нижней части шлам спускается в аппарат с мешалкой, разбавляется фильтровой жидкостью и передается для ее использования на производство соды. [c.171] Осветленная жидкость из сгустителя 2 через промежуточный резервуар 5 перекачивается в напорный бак 5, питающий дегазацион-. ную колонну. Ее назначение состоит в разложении острым паром углеаммонийных солей и сернистого аммония, содержащихся в жидкости, и отгонке образующихся при этом аммиака и двуокиси углерода. В конденсаторе 7 газа дегазации жидкость проходит сверху вниз по трубкам, затем поступает в верхнюю часть дегазатора 8, где последовательно перетекает по пятнадцати тарелкам провального типа. Из дегазатора жидкость направляется в приемный резервуар 4. [c.171] Пар вводится в нижнюю бочку дегазатора и проходит снизу вверх навстречу жидкостному потоку. Далее паро-газовая смесь поступает в межтрубное пространство конденсатора 7. Из верхней бочки конденсатора паро-газовая смесь через сепаратор 6 направляется в холодильник газа абсорбции содового производства. [c.173] Дегазированная жидкость из резервуара 4 направляется в смеситель 9, куда после слива из отстойника 31 поступает так называемый нашатырный маточник (см. ниже). Полученный в аппарате 9 смешанный раствор прокачивается через теплообменники 11, где подогревается за счет тепла конденсации сокового пара из выпарных аппаратов 10 и далее направляется на концентрирование в четырехкорпусную выпарную батарею, работающую по прямоточной схеме. Первый корпус выпарки обогревается острым паром, остальные корпуса — соковым паром. [c.173] В процессе выпаривания в третьем и четвертом корпусах происходит кристаллизация поваренной соли. Соляная суспензия из четвертого корпуса поступает в приемный резервуар 12 с мешалкой, откуда перекачивается на разделение в сгуститель 14 с последующим отделением хлористого натрия на центрифуге 15. [c.173] Осветленный раствор (соляной маточник) из сгустителя 14 сливается в приемный резервуар 22, далее перекачивается в напорный бак 27 отделения кристаллизации. Поваренную соль отмывают от хлористого аммония сначала горячим рассолом на центрифуге 15, затем взмучивают рассолом в репульпаторах 19 и повторно отжимают на центрифуге 20. Фугат и промывные воды из центрифуги 15 поступают в приемный резервуар 21 с мешалкой, откуда перекачиваются в желоб 13 с мешалкой. Фугат и промывные воды после повторного центрифугирования раздельно отводятся в резервуары 25 и 26. Далее фугат передается в отстойник 23, откуда сгущенный осадок поваренной соли поступает в горизонтальную мешалку 24 и возвращается в репульпатор 19. Осветленный рассол из отстойника 23 после охлаждения направляется в отделение абсорбции содового производства. Промывная жидкость (рассол) и часть фугата возвращаются в цикл. Влажная поваренная соль из центрифуги 20 транспортируется на сушку (одновременно спекшиеся комочки отделяются от основного продукта), сухая соль направляется далее на укупорку. Комки спекшейся соли подвергаются дроблению и возвращаются в общий поток. Воздушно-паровая смесь вместе с уносимой ею солевой пылью поступает в пылеулавливающую установку. [c.173] Из отделения кристаллизации суспензия хлористого аммония перекачивается в сгуститель 31. Осветленный здесь раствор ( нашатырный маточник ) направляется в аппарат 9 на смешение с дегазированной жидкостью. Осадок хлористого аммония после отжима на центрифугах 33 системой ленточных транспортеров 35 передается в барабанные прямоточные сушилки 37. Фугат из центрифуг 33 стекает в резервуар 34, откуда при помош,и насоса возвращается в сгуститель 31. В качестве сушильного агента применяются разбавленные воздухом топочные газы. Отходящие из сушилки запыленные газы последовательно проходят батарею циклонов 38 и рукавный фильтр 39. Очищенные от пыли газы вентилятором 40 удаляются в атмосферу. [c.174] Сухой хлористый аммоний из сушилки 37 выгружается на транспортер, передающий продукт в отделение гранулирования. На этот же транспортер поступает пылеобразный ЫН4С1, уловленный в циклонах 38 и рукавном фильтре 39. В отделении гранулирования хлористый аммоний обрабатывается на прессах, где получаются пластинки (прессат). После их размола и последующего рассева образующегося порошка фракция частиц размерами 1—3 мм — готовый гранулированный продукт — передается на укупорку и в склад. Фракции частиц размерами до мм я более 3 мм возвращаются соответственно на прессование и размол. [c.174] Основная аппаратура. Ниже приведена техническая характеристика основных аппаратов производства хлористого аммония. [c.174] Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем. Диаметр реактора 4 м, высота цилиндрической части 6 м, конической части 3,5 лг. Сгуститель фильтровой жидкости имеет диаметр 12 м, высота цилиндрической части 3 м. [c.174] Дегазационная колонна состоит из конденсатора, дегазатора и резервуара. Конденсатор идентичен по конструкции конденсатору отделения дистилляции содового производства. В нем находится пять теплообменных бочек общей теплообменной поверхностью 720 лг . Трубки выполнены из графитопласта АТМ-1. В дегазаторе размещены 15 бесколпачковых решетчатых тарелок провального типа, изготовленных из титана. Диаметр аппарата 2,2 м. [c.174] Для упаривания смешанного раствора применяются выпарные аппараты с естественной циркуляцией, снабженные двумя выносными греющими камерами и центральной циркуляционной трубой. Поверхность нагрева в каждой камере 213 лг . Выпарные аппараты первого, второго и третьего корпусов целиком выполнены из титана, четвертый корпус — из углеродистой стали, защищенной гуммированием. Вертикальные кожухотрубные четырехходовые подогреватели имеют поверхность нагрева но 125 м каждый. [c.174] Технологический режим. Фильтровая жидкость, используемая для производства хлористого аммония, предварительно подвергается химической очистке сульфидом натрия от железа (его остаточное содержание не должно превышать 4 мг1л в пересчете на FeaOg). Затем жидкость осветляется, после чего поступает в дегазационную аппаратуру. Тепловой режим процесса дегазации фильтровой жидкости предусматривает почти полную диссоциацию углеаммонийных солей и сернистого аммония с выделением до 90% Oj и более 50% NHg в конденсаторе газа дегазации и отгонкой остальной части аммиака и двуокиси углерода в дегазаторе. Прямой титр жидкости, выходящей из дегазатора, не должен превышать 0,1 н. д. Температура жидкости на выходе из конденсатора газа дегазации 96—99° С, на выходе из дегазатора — не выше 105° С. [c.175] Поваренная соль, отфугованная из соляной суспензии после выпарки, для получения более чистого продукта подвергается двойной промывке горячим рассолом. После первой промывки на центрифуге содержание хлористого аммония в соли снижается до 0,4%. В результате последуюш,ей промывки соли путем репульпации этот показатель уменьшается до 0,1%. Содержание влаги в отфуго-ванной соли, поступающей на сушку, составляет 3%. Сухой продукт — пишевая поваренная соль должна содержать не более 0,5% влаги. Температура воздуха перед сушилкой 165° С, температура отходящего влажного воздуха 65° С. [c.176] Технологический режим сушки хлористого аммония температура газа перед сушилкой 15,0° С, после сушилки 65° С. [c.176] Вернуться к основной статье