ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Существующая промышленная технология остекловывания высокоактивных жидких радиоактивных отходов из "Плазменные и высокочастотные процессы получения и обработки материалов в ядерном топливном цикле - настоящее и будущее" Программа переработки высокоактивных жидких радиоактивных отходов в странах, где производится переработка облученного ядерного топлива, основана на иммобилизации высокоактивных отходов в твердые инертные матрицы, пригодные для окончательного захоронения, и получении воды, которую можно сбрасывать в гидросеть. В качестве инертных матриц для высокоактивных отходов (ВАО) наиболее пригодными признаны силикатные, боросиликатные и фосфатные стекла для среднеактивных отходов ( AO) — битумная матрица для низкоактивных (ПАО) — битумная и цементная матрицы. [c.710] Расход раствора — около 40 л/ч. Выход из кальцинатора герметично соединен с плавителем. Кальцинированный продукт перетекает из кальцинатора в металлический плавитель, нагреваемый с помощью индукционного частотного нагревателя ( 1150°С). Одновременно в плавитель вводят стеклянную фритту стекло льют в течение 8 ч. Нижняя часть плавителя заканчивается разливочным соплом, в котором проплавляется стеклянная пробка содержимое плавителя вытекает в контейнеры. Производительность плавителя 15 кг стекла в час. [c.711] Отходящие газы, выделяющиеся в кальцинаторе и в плавителе, выходят через кальцинатор и обрабатываются в горячем скруббере. Скруббер улавливает дисперсные частицы, содержащиеся в выхлопном газе эти частицы растворяются в кипящем растворе азотной кислоты, непрерывно орогнающем скруббер. Получившийся раствор непрерывно возвращают в кальцинатор. Газовый выхлоп из скруббера, содержащий нитрозные газы, обрабатывают в рекомбинаторе азотной кислоты, пропускают через две абсорбционные колонны и фильтр, затем направляют в специальную вентиляционную систему. Рекомбинированную азотную кислоту возвращают в процесс. [c.712] Стекло разливают в канистры из нержавеющей стали, которые после заполнения герметично закрывают крышками последние приваривают с помощью автоматической аргонодуговой сварки. Поверхность канистр обмывают струей воды под давлением 250 атм, затем их транспортируют в вентилируемую шахту промежуточного хранилища. С конца 1988 г. по 1989 г. по AVM-процессу конвертировали 1225 м раствора продуктов деления с активностью 250 МКи за это время получено 1547 канистр, содержащих 540 т боросиликатного стекла. [c.712] Вернуться к основной статье