ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Проектируемые и строящиеся установки из "Процесс замедленного коксования в не обогреваемых камерах" В настоящее время в промышленных условиях эксплуатируются установки замедленного коксования различной мощности по сырью, имеющие одноблочную и двухблочную схему коксования сырья они построены по типовым проектам института Гипронефтезаводы (ВНИПИнефть). На одноблочной установке имеются две или три камеры диаметром 4,6 и 5 м, работающие под избыточным давлением до 1,8 кгс/см (0,18 МПа). На двухблочной установке установлены четыре камеры (по две на поток) диаметром 4,6 или 5,5 м, рассчитанные на избыточное давление до 4 кгс/см (0,4 МПа). [c.32] Принципиальная технологичеокая схема промышленной установки коксования представлена на рис. 6. Установка рассчитана на переработку гудрона или крекинг-остатка сернистых нефтей. Сырье насосом 10 прокачивают через змеевик конвекционной камеры печи 1 и часть потолочного ее экрана при этом оно нагревается до 370—390 °С, а затем проходит вниз и поступает на каскадные тарелки ректификационной колонны 3. Стекая по каскадным тарелкам, сырье вступает в контакт с парам , идущими из камер 2. [c.32] В связи с теплопотерями в трансферной линии температура вторичного сырья на входе в камеры обычно снижается на 15—25 °С. [c.33] Поток сырья в камеры направляют при помощи переключающих кранов. Сверху камеры газ, водяной пар и пары дистиллятов непрерывно подают в колонну на ректификацию. [c.34] Сверху ректификационной колонны выходят газ, бензиновые и водяные пары, сбоку колонны отбирают керо-сино-газойлевую фракцию. Газ, бензиновые и водяные пары после конденсации в конденсаторе-холодильнике 4 поступают в газосепаратор 5, где от бензина путем отстоя отделяется водяной конденсат. Часть конденсата после нагрева в печи в виде пара подается в качестве турбулизатора в реакционный змеевик, а избыток сбрасывается в канализацию. Газ направляется на компрессию (вне установки) и после отделения от него конденсата поступает в топливную сеть завода. Бензин из газо-сепаратора 5 частично подается на верх колонны 3 в качестве орощения, а балансовое его количество после за-щелачивания направляют в товарный парк. [c.34] Кокс из камер выгружают с помощью гидрорезки. Представленная на рис. 6 схема установки коксования является опытно-промышленной. На пей отсутствует стабилизация бензина, квалифицированное транспортирование и сортировка кокса кроме того, тепло горячих потоков керосиновой и газойлевой фракции не регенерируется. [c.34] На основании опыта работы опытно-промышленной установки разработана типовая одноблочная установка замедленного коксования, предназначенная для переработки малосернистых нефтяных остатков. [c.34] Технологическая схема двухблочной установки замедленного коксования показана на рис. 7. Сырье коксования перекачивают насосами 22 через печи 3 ш 4 в ректификационную колонну 5 — на каскадные тарелки. Под нижнюю каскадную тарелку колонны подают горячие пары продуктов коксования из камер 1. Недостаточно нагретое сырье подогревается путем контакта с парами, идущими из камер и имеющими температуру 430— 450 °С. При этом часть паров конденсируется. Сконденсировавшиеся продукты коксования с низа колонны вместе с первичным сырьем насосами 23 направляют в реакционные змеевики печей 3 я 4, расположенные в ра-диантной их части. В печах вторичное сырье подогревается до 490—510 °С и поступает двумя отдельными потоками через загрузочный штуцер в камеры. На установке имеются четыре камеры, работающие попарно, независимо друг от друга. [c.36] Каждую пару камер можно отключать на ремонт, не останавливая установки. [c.36] В верхней части колонны продукты реакции разделяются на ф ракции. Бензиновые и водяные пары и газ уходят с верха колонны, охлаждаются и частично конденсируются в, конденсаторе-холодильнике 13, водяной конденсат отделяется от газа в газосепараторе 10. Вода сбрасывается в емкость И и затем используется для получения водяного пара в специальном змеевике печи. Бензиновая фракция и газ направляются в абсорбер-деэтанизатор 7. В виде боковых погонов отбирают керосин (фракция 180—350°С), легкий газойль (фракция 350—450 °С) и тяжелый газойль (фракция выше 450 °С). Из боковых погонов в отпарпой колонне 6 удаляют от-паркой легкие фракции, которые затем через теплообменники и холодильники отводят с установки. Часть фракции 180—350 °С используют как абсорбент в повторном абсорбере 9. [c.36] Стабильный бензин охлаждают в холодильнике 19 и затем очищают от сернистых соединений защелачива-нием. Для повышения антиокислительной стабильности бензина к нему добавляют антиокислитель ФЧ-16, который подают в линию вывода бензина с установки. [c.37] Газ с верха лбсорб ра-деэтанизатора 7 направляется в повторный абсорбер 9, где из него удаляют унесенные углеводороды Сз и высшие. Сухой газ из повторного абсорбера 9 выводят в топливную сеть завода, а насыщенный абсорбент (фракция 180—350 °С) возвращают из абсорбера-диэтанизатора в колонну 5 для отпарки поглощенных углеводородов (на рисунке не показано). [c.37] В табл. 7—10 приведена характеристика некоторых видов сырья, технологический режим, цикл работы камер и материальный баланс процесса на установках замедленного коксования. Из табл. 10 видно, что длительность заполнения камер сырьем и общий цикл их работы на различных заводах колеблется в широких пределах. Это объясняется тем, что почти на всех установках перерабатываемое сырье имеет разную коксуемость. При одинаковых условиях работы камер чем больше коксуемость сырья, тем меньше длительность заполнения. [c.38] Подготовительные операции на установках коксования занимают 28—34 ч. [c.38] Из табл. 11 видно, что наибольший выход кокса наблюдается при коксовании крекинг-остатка и смеси гудрона и асфальта, которые содержат больше асфальтосмолистых веществ, чем гудрон в чистом виде. [c.38] В настоящее время в СССР на некоторых НПЗ строят модернизированные двухблочные установки замедленного коксования. [c.42] Новые установки характеризуются следующими особенностями. [c.42] Для улучшения качества кокса (уменьшения в нем содержания летучих веществ) после отключения камеры от потока коксуемого сырья в камеры в течение 6 ч подают нагретый до 530 °С газойль коксования. [c.42] Для увеличения межремонтного пробега печей в реакционные змеевики печи направляют турбулизатор и моющую присадку. Для снижения пенообразования коксующегося сырья на верх коксовых камер подают анти-пенную присадку. Для предотвращения закоксовывания шлемовой линии камер в нее подают охлажденный газойль коксования ( кулинг ). [c.42] Для эффективности использования объема камер и регистрации уровня кокс — пена устанавливают по высоте камеры три радиоактивных уровнемера. [c.42] Вернуться к основной статье