ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Реконструированная установка советская трубчатка из "Современные установки первичной переработки нефти" На многих нефтеперерабатывающих заводах находится в эксплуатации большое число индивидуальных атмосферных трубчаток производительностью 0,6 1,0 1,5 млн. т/год сернистой и малосернистой нефти и позднее сооруженных установок АТ производительностью 2,0 3,0 и 6,0 млн. т/год. Ниже дается краткая характеристика мощных атмосферных трубчаток АТ, наиболее распространенных на отечественных и зарубежных заводах. [c.70] В 1962 г. был разработан проект реконструкции этих установок на базе существующего оборудования с целью повышения их производительности вдвое против первоначальной проектной. Основным мероприятием при реконструкции была замена острого орошения всех промежуточных колонн сложной ректификационной колонны циркуляционным орошением. Это позволило осуществить полный съем избыточного тепла каждой промежуточной колонны, значительно снизить объем паров по всей высоте колонны и уменьшить количество острого орошения, подаваемого в ее верхнюю часть. До реконструкции на установках советская трубчатка циркуляционное орошение было предусмотрено только в одном сечении. [c.72] Для осуществления нового способа ректификации сложной смеси карманы на отборочных тарелках сделаны глухими, и жидкость с отборочных тарелок полностью направляется в отпарные колонны. Дополнительно установлены теплообменники кожухотрубчатого типа общей поверхностью нагрева 1600 холодильники общей поверхностью 540 м и восемь центробежных насосов три из них марки 8НГД-6Х1, три насоса марки 6НГД-7Х2, один марки 8НД-9ХЗ и один марки МНП. Соответственно изменен монтаж аппаратов и оборудования. В результате проведенных реконструктивных мероприятий производительность установки увеличилась на 40% производительность труда повысилась на 35%, основные фонды, затрачиваемые на 1 т перерабатываемой нефти, уменьшились на 8% и эксплуатационные затраты — на 13%. [c.72] Технологическая схема реконструированной установки следующая. Нефть двумя потоками прокачивается через теплообменники и дегидраторы. Благодаря использованию дополнительного тепла циркуляционных орошений она нагревается до 202 °С. До реконструкции температура нагрева в теплообменниках не превышала 170 °С. Нагретая нефть поступает в испаритель. Парогазовая смесь из испарителя направляется в основную ректификационную колонну. Полуотбензинеиная нефть с низа испарителя подается в трубчатую печь, где нагревается до 330—340 °С, и затем также поступает в основную колонну. В колонне 27-ая, 19-ая и 12-ая тарелкн не имеют слива жидкости вниз. Колонна оборудована штуцерами для отвода и подвода трех циркуляционных орошений. Первое циркуляционное орошение забирается насосом с 10-ой тарелки и после теплообменников возвращается на 11-ую второе забирается с 17-ой тарелки и подается на 18-ую третье выводится с 25-ой тарелки и возвращается на 26-ую. В колонне в качестве боковых погонов отбирают три фракции 140—260 260—300 и. 300—350 °С. [c.72] Во второй половине 1962 г. одна из реконструированных советских трубчаток была пущена в эксплуатацию. Производительность ее стала на 40% больше, чем до реконструкции. Однако погоноразделительная способность ректификационных колонн этих установок пока еще не обеспечивает получения дистиллятов нужного фракционного состава. Наблюдается налегание соседних фракций по температурам разгонки. Так, при конце кипения бензина 180—195 °С начало кипения керосина равно 152—158 °С, т. е. налегание составляет 22—43°С конец кипения керосина равен 282—290°С, а начало кипения дизельного топлива 218—230 °С, т. е. при этом налегание фракций составляет 52—72 °С. Не обеспечивается полный выход (от потенциала) компонентов светлых. Недоизвлечение легких фракций (преимущественно дизельных топлив) достигает 5— 7% на нефть. [c.73] Некоторые технологические и энергетические показатели работы установок советкая трубчатка были улучшены по инициативе новаторов производства и рационализаторов еще до их коренной реконструкции. Так, в печах пароперегревательные трубы были заменены нагревательными это позволило увеличить поверхность нагрева труб печи. Были увеличены поверхности теплообменников и конденсаторов. С целью снижения давления в колонне осуществ лен метод безостановочной промывки наружной поверхности кон денсаторов увеличена на 40% подача циркуляционного орошения что позволило уменьшить подачу острого орошения на верх колон ны осуществлен ряд мероприятий по сокращению потерь тепла уменьшению производственных потерь и др. [c.73] Вернуться к основной статье