ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Точность и взаимозаменяемость деталей из "Справочник по технологии изделий из пластмасс" Общие требования. Требования к точности деталей из пластмасс определяются допусками их размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Эти так называемые конструкторские допуски назначают, исходя из заданных показателей качества машины, прибора или другого изделия, составной частью которых является пластмассовая деталь. Допуски выбирают по СРСТ 25349-88, устанавливающему поля допусков и предельные отклонения для гладких сопрягаемых и несопрягаемых элементов деталей из пластмасс с номинальными размерами до 3150 мм. [c.32] Конструкторские допуски размеров резьбы пластмассовых деталей выбирают по ГОСТ 11709-81, нормирующему профиль, основные размеры в диапазоне диаметров от 1 до 180 мм, допуски и предельные отклонения размеров. [c.32] Дог ски не должны быть больше допусков Тф, определенных с учетом т ебований эксплуатации и функционирования деталей. Разность между -/ ф и обеспечивает запас прочности, определяющий работоспособность детали в заданных условиях. [c.32] В ряде распространенных случаев требования к точности достаточно регламентировать технологическим допуском 7 (табл. 1.9). [c.32] К основным факторам, вызывающим изменение размеров деталей из пластмасс, относятся при изготовлении — колебания технологических свойств, например усадки, различие условий предварительной подготовки пластмасс, погрешности формы (из-за погрешностей изготовления и сборки, износа формующих элементов), условия механической обработки и размерного контроля при хранении и применении — дополнительная усадка, параметры окружающей среды (температура, влажность, химический состав), характер напряженного состояния материала детали, старение материала, условия размерного контроля. [c.33] К основным факторам, вызывающим изменение размеров формующих элементов технологической оснастки, относятся при изготовлении — погрешности изготовления и сборки, условия размерного контроля при хранении и применении — износ, условия эксплуатации оборудования. [c.33] С точки зрения погрешности изготовления деталей доминирующими являются усадка и ее колебания, проявляющиеся при технологическом процессе формования деталей, а затем (дополнительно) при их хранении и эксплуатации. [c.33] Усложнение конфигурации детали, при прочих равных условиях, приводит к снижению степени точности (условно на один квалитет) по сравнению со степенью точности простой детали. [c.37] Технологические уклоны наружных и внутренних поверхностей, назначаемые в необходимых случаях, приводят к дополнительной значительной погрешности размеров. На основании производственного опыта можно рекомендовать следующие углы а(°) технологического уклона для наружных поверхностей 0,5 0,75 1 и 1,5 для внутренних поверхностей, в том числе отверстий глубиной 1 1,5 0,75 1 и 2, отверстий глубиной 1 1,5 й — 0,5 и 0,75 для поверхностей выступов, ребер жесткости и других подобных конструктивных элементов 1,2 и 5. Меньшие из указанных значений принимают для материалов с небольшими колебаниями усадки (условно до 0,4 %), большие — для материалов со значительными колебаниями усадки (условно свыше 0,4 %). [c.37] Толщина стенок деталей до 30 мм (для термопластов до 18 мм). [c.38] Квалитеты размеров формующих элементов. Их назначают в зависимости от квалитетов размеров дет мй нз пластмасс (табл. 1.17). Формулы для расчета исполнительных размеров типов А2 и формующих элементов приведены в табл. 1.18. [c.40] Примечания. 1. При длинах свинчивания 5 и допускается применять поля допусков, соответствующие длине свинчивания N. [c.43] Средний класс точности принимают для резьбовых деталей с мелким шагом и малым диаметром, к которым предъявляют высокие требования в отношении соосности соединяемых деталей (отсутствие эксцентриситета), герметичности при незначительной силе затяжки и использовании специальных паст для подвижного соединения. [c.44] Грубый класс точности рекомендуют для сильно нафуженных резьбовых соединений. В этих соединениях не следует сопрягать детали из хрупких и упругопластичных материалов, так как прочность соединений при этом уменьшается в 3...5 раз. Очень грубый класс точности предназначен для слабонагруженных резьбовых соединений деталей из пластмасс и соединений, в которых одна деталь металлическая (соединения металл — пластмасса прочнее соединений пластмасса — пластмасса). [c.44] Классы точности резьбы, как конструкторские категории, связаны со степенями точности резьб от 6-н до 10-й включительно, причем 6-я степень точности является основной, допуск которой является резьбовой единицей. [c.44] При образовании резьбового соединения ГОСТ 11709-81 предусматривает два типа посадок. Например, для болта посадку образуют либо в системе отверстия с основными отклонениями H/g, либо в системе вала с основными отклонениями G/h (Н, G и h, g — поля допусков соответственно гайки и болта). По ГОСТ 11709-81 допускаются любые сочетания полей допусков наружной и внутренней резьб, но предпочтительно одного класса точности. [c.44] Степень точности резьбы, получаемой литьем под давлением и прессованием, для материалов с различными колебаниями усадки AS можно определить по данным табл. L21. Заштрихованные зоны соответствуют условиям, при которых достижимы указанные степени точности резьбы — определяемые соотношения колебания усадки, числа витков и диаметра резьбы при условии изготовления ре вых стержней и колец с шагом, скорректированным с учетом средней усадки. При изготовлении резьбы в форме с номинальным (нескорректированным) шагом указанные степени точности могут быть достигнуты при уменьшенной длине свинчивания. При этом допускаемое число витков п = 0,5пД5/5 з , где я — число витков AS и — соответственно колебание усадки и максимальная усадка пластмассы. Выбор шага резьбы часто определяется толщиной стенки пластмассовой детали, которая, как правило, относительно мала, поэтому в промышленности распространены резьбы с мелкими шагами. [c.44] Формула д ля Рц дана для нескорректированного шага рассчитан ные диаметры резьбы кольца следует округлять в сторону увеличения, стермсня — в сторону уменьшения, шаг резьбы — до 0,01 мм. [c.46] Вернуться к основной статье